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豐田生產方式以其強大的盈利能力與自我不斷優化的能力，曾風靡全球。本書系統地介紹了工業工程知識框架，並從工業工程專業的角度，分析了豐田生產方式的機理，能夠為工業工程學習者、研究者，對豐田生產方式感興趣者，企業管理人員等帶來專業視角的洞見。
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一本跨世紀的制造管理經典 制造業諾貝爾獎——“新鄉獎”紀念人新鄉重夫作品首度引進 以工業工程視角考察豐田生產方式 真實再現豐田生產方式的精髓
目次
作者簡介
推薦序一
推薦序二
推薦序三
譯者序一
譯者序二
上篇 回歸工廠改善的初衷
第1章 生產的結構 ∥ 2
第2章 工序的改善 ∥ 6
工序的內容 ∥ 6
加工的改善 ∥ 8
以真空成型改善質量與生產率（注塑的質量改善） ∥ 13
檢驗的改善 ∥ 14
判別檢驗與反饋檢驗 ∥ 14
發現不良品的檢驗與不制造不良品的檢驗 ∥ 15
抽樣檢驗與全數檢驗 ∥ 17
不制造不良品的檢驗方式 ∥ 18
防錯方式 ∥ 21
質量管理與控制圖法 ∥ 27
搬運的改善 ∥ 30
停滯（等待）的改善 ∥ 31
工序間停滯（等待）的改善 ∥ 31
批量停滯（等待）的改善 ∥ 41
生產周期時間（P）與接單到交貨的周期時間（D） ∥ 43
第3章 作業的改善 ∥ 48
作業的內容 ∥ 48
準備、收拾作業的改善（更換模具與工具） ∥ 49
逐漸形成的“快速換模（SMED）系統” ∥ 50
“快速換模（SMED）系統”的8點想法 ∥ 55
換模技法的步驟 ∥ 61
思考快速換模時的步驟 ∥ 62
發展成“一觸換模（OTED）系統” ∥ 63
改善主作業 ∥ 63
改善主體作業 ∥ 63
改善輔助作業 ∥ 64
將人與機器分離 ∥ 64
寬放的改善 ∥ 65
與人無關的寬放的改善 ∥ 65
與人相關的寬放的改善 ∥ 66
發展“前自動化” ∥ 66
第4章 展開零庫存的生產 ∥ 69
產生的庫存 ∥ 69
必要的庫存 ∥ 70
工序層面所需的庫存 ∥ 70
作業層面所需的庫存 ∥ 70
上篇匯總 ∥ 71
下篇 以工業工程的視角考察豐田生產方式
第5章 對豐田生產方式的理解 ∥ 74
豐田生產方式與看板系統 ∥ 75
基本的想法 ∥ 76
什麼是“過量生產的浪費” ∥ 76
什麼是“just-in-time” ∥ 77
人與機器的分離 ∥ 78
低的機器稼動率也可以嗎 ∥ 80
切除盲腸吧 ∥ 83
生產管理的根本想法 ∥ 85
非成本主義 ∥ 85
徹底地消除浪費 ∥ 87
……
接單生產的發展方向 ∥ 97
福特方式與豐田方式 ∥ 107
第6章 豐田生產方式的構成 ∥ 113
工序的改善 ∥ 113
排產管理與just-in-time ∥ 114
需求均衡與產能控制及均衡化 ∥ 143
並行作業Nagara方式 ∥ 159
結論 ∥ 162
小結 ∥ 165
作業的改善 ∥ 165
作業的內容 ∥ 165
什麼是標準作業 ∥ 167
從人力到機械的發展 ∥ 171
降低工時 ∥ 172
小結 ∥ 188
生產的結構與豐田生產方式 ∥ 188
整體觀的特點 ∥ 188
工序觀的特點 ∥ 188
作業觀的特點 ∥ 189
第7章 豐田生產方式的工業工程構成 ∥ 191
第8章 看板系統的部署展開 ∥ 194
與看板系統的相遇 ∥ 194
訂購點方式與生產方式的展開 ∥ 195
訂購點與庫存的關系 ∥ 195
消耗量變動的影響 ∥ 203
超市與看板系統 ∥ 206
看板與看板系統 ∥ 207
看板的功能 ∥ 207
看板的張數 ∥ 208
看板的流轉方式 ∥ 210
看板系統的調整功能 ∥ 213
看板系統的改善功能 ∥ 214
小結 ∥ 215
第9章 豐田生產方式的解釋說明 ∥ 217
關于豐田生產方式的說明 ∥ 217
消除七大浪費 ∥ 217
看板的規則 ∥ 220
對供應商的展開 ∥ 222
豐田生產方式與MRP系統 ∥ 223
第10章 豐田生產方式的展望 ∥ 226
向準時生產（just-on-time）發展 ∥ 226
從“快速換模”發展到“一觸換模” ∥ 227
自動切換的方法 ∥ 227
不必切換的方法 ∥ 228
發展全面流動的作業方式 ∥ 229
混流生產的發展 ∥ 231
看板系統的發展 ∥ 231
徹底地降低工時 ∥ 232
多機作業的發展 ∥ 233
杜絕故障與不良品 ∥ 233
提高產能的彈性 ∥ 234
包含供應商的綜合發展 ∥ 235
第11章 豐田生產方式的導入與推行 ∥ 236
創建徹底消除浪費的企業文化 ∥ 236
生產方式的改善 ∥ 238
采用緩沖庫存的方式 ∥ 238
推行快速換模 ∥ 239
大幅地縮短生產周期 ∥ 240
展開整合的一貫化作業 ∥ 241
推行分割生產方式 ∥ 242
開展混流生產 ∥ 243
推行多機作業 ∥ 243
推行前自動化 ∥ 246
挑戰零不良品 ∥ 246
推行看板系統 ∥ 247
豐田生產方式與看板系統的導入計劃 ∥ 248
小結 ∥ 249
第12章 豐田生產方式的總結 ∥ 251
非成本主義 ∥ 251
消除浪費的第一支柱是“零庫存” ∥ 251
推行流動作業 ∥ 252
縮短換模時間 ∥ 252
消除故障與不良品 ∥ 252
調整產能負荷與零庫存的融合 ∥ 253
展開整合的連貫化流動作業 ∥ 253
消除浪費的第二支柱是“減少工時” ∥ 253
向有人字旁的自働化發展 ∥ 254
維持與發展標準作業 ∥ 254
推行看板系統 ∥ 254
下篇匯總 ∥ 255
后記 ∥ 256
推薦序一
推薦序二
推薦序三
譯者序一
譯者序二
上篇 回歸工廠改善的初衷
第1章 生產的結構 ∥ 2
第2章 工序的改善 ∥ 6
工序的內容 ∥ 6
加工的改善 ∥ 8
以真空成型改善質量與生產率（注塑的質量改善） ∥ 13
檢驗的改善 ∥ 14
判別檢驗與反饋檢驗 ∥ 14
發現不良品的檢驗與不制造不良品的檢驗 ∥ 15
抽樣檢驗與全數檢驗 ∥ 17
不制造不良品的檢驗方式 ∥ 18
防錯方式 ∥ 21
質量管理與控制圖法 ∥ 27
搬運的改善 ∥ 30
停滯（等待）的改善 ∥ 31
工序間停滯（等待）的改善 ∥ 31
批量停滯（等待）的改善 ∥ 41
生產周期時間（P）與接單到交貨的周期時間（D） ∥ 43
第3章 作業的改善 ∥ 48
作業的內容 ∥ 48
準備、收拾作業的改善（更換模具與工具） ∥ 49
逐漸形成的“快速換模（SMED）系統” ∥ 50
“快速換模（SMED）系統”的8點想法 ∥ 55
換模技法的步驟 ∥ 61
思考快速換模時的步驟 ∥ 62
發展成“一觸換模（OTED）系統” ∥ 63
改善主作業 ∥ 63
改善主體作業 ∥ 63
改善輔助作業 ∥ 64
將人與機器分離 ∥ 64
寬放的改善 ∥ 65
與人無關的寬放的改善 ∥ 65
與人相關的寬放的改善 ∥ 66
發展“前自動化” ∥ 66
第4章 展開零庫存的生產 ∥ 69
產生的庫存 ∥ 69
必要的庫存 ∥ 70
工序層面所需的庫存 ∥ 70
作業層面所需的庫存 ∥ 70
上篇匯總 ∥ 71
下篇 以工業工程的視角考察豐田生產方式
第5章 對豐田生產方式的理解 ∥ 74
豐田生產方式與看板系統 ∥ 75
基本的想法 ∥ 76
什麼是“過量生產的浪費” ∥ 76
什麼是“just-in-time” ∥ 77
人與機器的分離 ∥ 78
低的機器稼動率也可以嗎 ∥ 80
切除盲腸吧 ∥ 83
生產管理的根本想法 ∥ 85
非成本主義 ∥ 85
徹底地消除浪費 ∥ 87
……
接單生產的發展方向 ∥ 97
福特方式與豐田方式 ∥ 107
第6章 豐田生產方式的構成 ∥ 113
工序的改善 ∥ 113
排產管理與just-in-time ∥ 114
需求均衡與產能控制及均衡化 ∥ 143
並行作業Nagara方式 ∥ 159
結論 ∥ 162
小結 ∥ 165
作業的改善 ∥ 165
作業的內容 ∥ 165
什麼是標準作業 ∥ 167
從人力到機械的發展 ∥ 171
降低工時 ∥ 172
小結 ∥ 188
生產的結構與豐田生產方式 ∥ 188
整體觀的特點 ∥ 188
工序觀的特點 ∥ 188
作業觀的特點 ∥ 189
第7章 豐田生產方式的工業工程構成 ∥ 191
第8章 看板系統的部署展開 ∥ 194
與看板系統的相遇 ∥ 194
訂購點方式與生產方式的展開 ∥ 195
訂購點與庫存的關系 ∥ 195
消耗量變動的影響 ∥ 203
超市與看板系統 ∥ 206
看板與看板系統 ∥ 207
看板的功能 ∥ 207
看板的張數 ∥ 208
看板的流轉方式 ∥ 210
看板系統的調整功能 ∥ 213
看板系統的改善功能 ∥ 214
小結 ∥ 215
第9章 豐田生產方式的解釋說明 ∥ 217
關于豐田生產方式的說明 ∥ 217
消除七大浪費 ∥ 217
看板的規則 ∥ 220
對供應商的展開 ∥ 222
豐田生產方式與MRP系統 ∥ 223
第10章 豐田生產方式的展望 ∥ 226
向準時生產（just-on-time）發展 ∥ 226
從“快速換模”發展到“一觸換模” ∥ 227
自動切換的方法 ∥ 227
不必切換的方法 ∥ 228
發展全面流動的作業方式 ∥ 229
混流生產的發展 ∥ 231
看板系統的發展 ∥ 231
徹底地降低工時 ∥ 232
多機作業的發展 ∥ 233
杜絕故障與不良品 ∥ 233
提高產能的彈性 ∥ 234
包含供應商的綜合發展 ∥ 235
第11章 豐田生產方式的導入與推行 ∥ 236
創建徹底消除浪費的企業文化 ∥ 236
生產方式的改善 ∥ 238
采用緩沖庫存的方式 ∥ 238
推行快速換模 ∥ 239
大幅地縮短生產周期 ∥ 240
展開整合的一貫化作業 ∥ 241
推行分割生產方式 ∥ 242
開展混流生產 ∥ 243
推行多機作業 ∥ 243
推行前自動化 ∥ 246
挑戰零不良品 ∥ 246
推行看板系統 ∥ 247
豐田生產方式與看板系統的導入計劃 ∥ 248
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非成本主義 ∥ 251
消除浪費的第一支柱是“零庫存” ∥ 251
推行流動作業 ∥ 252
縮短換模時間 ∥ 252
消除故障與不良品 ∥ 252
調整產能負荷與零庫存的融合 ∥ 253
展開整合的連貫化流動作業 ∥ 253
消除浪費的第二支柱是“減少工時” ∥ 253
向有人字旁的自働化發展 ∥ 254
維持與發展標準作業 ∥ 254
推行看板系統 ∥ 254
下篇匯總 ∥ 255
后記 ∥ 256
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