機械製造技術基礎（簡體書）

《機械制造技術基礎》是根據機械工程類專業的人才培養目標，結合近年來“高等學校本科教學質量與教學改革工程”建設的實踐與成果編寫的。《機械制造技術基礎》依照“重基礎、精內容、強實踐”的原則，從科學思維、學科綜合和技術集成的角度，重點介紹機械制造技術的基本理論與方法，并通過相關實踐教學環節的訓練，理論聯系實際，啟發學生科學思維，培養學生科學創新和工程實踐的能力。
《機械制造技術基礎》由機械工程類專業的多門技術基礎課的核心內容綜合而成。全書共8章，主要內容包括機械制造過程的基礎知識、金屬切削原理及其應用、金屬切削機床及所用刀具、機械加工工藝規程設計、機床夾具設計原理、機械加工質量分析與控制、機器裝配技術基礎、制造模式與制造技術的發展。各章後均附有案例研究和一定數量的習題與思考題。
《機械制造技術基礎》內容綜合性強、體系新穎，可作為高等院校機械工程類專業和近機械類專業本科、高職高專學生的教材或教學參考書，也可供制造業工程技術人員參考。

《機械制造技術基礎》編輯推薦：河南省精品課程配套教材，體現教改成果、內容全面，體系完整，融入現代制造技術、結構新穎，具有綜合性、系統性和實用性、注重基礎，詳略得當，引入案例，啟發思維、配有免費電子課件和習題解答，供教學參考。

前言
緒論
0.1 機械制造業及其在國民經濟中的地位和作用
0.2 制造技術的發展歷程
0.3 我國機械制造業的現狀
0.4 課程的性質與研究內容
0.5 課程的學習要求和學習方法
習題與思考題
第1章 機械制造過程的基礎知識
1.1 機械制造過程
1.1.1 機械產品的制造過程
1.1.2 機械制造工藝過程
1.1.3 工藝過程的組成
1.1.4 生產類型及其工藝特征
1.2 機械制造工藝方法
1.2.1 機械零件制造工藝方法分類
1.2.2 零件表面的成形方法和成形運動
1.2.3 加工表面與切削要素
1.2.4 機械加工方法
1.3 工件安裝方法
1.3.1 基準的概念及其分類
1.3.2 工件定位方法
1.3.3 工件的安裝
習題與思考題

第2章 金屬切削原理及其應用
2.1 金屬切削刀具基本知識
2.1.1 刀具的幾何形狀
2.1.2 刀具材料
2.2 金屬切削過程的基本理論
2.2.1 會屬切削中的變形
2.2.2 切削力與切削功率
2.2.3 切削熱與切削溫度
2.2.4 刀具磨損與刀具壽命
2.3 金屬切削基本規律的應用
2.3.1 切屑的控制
2.3.2 工件材料切削加工性的改善
2.3.3 切削液
2.3.4 刀具幾何參數的合理選擇
2.3.5 切削用量的合理選擇
習題與思考題

第3章 金屬切削機床及所用刀具
3.1 概述
3.1.1 機床的分類及型號
3.1.2 機床的基本組成
3.1.3 機床的傳動
3.1.4 刀具的類型
3.2 車床與車刀
3.2.1 車削的基本內容
3.2.2 車床的類型與車刀
3.2.3 CA6140型臥式車床的結構特征
3.3 磨床與砂輪
3.3.1 磨床
3.3.2 砂輪
3.3.3 磨削過程及其特征
3.4 齒輪加工機床與齒輪刀具
3.4.1 齒輪加工方法
3.4.2 齒輪加工機床
3.4.3 齒輪刀具
3.5 其他常見類型的機床與刀具簡介
3.5.1 孔加工機床與刀具
3.5.2 銑床與銑刀
3.5.3 刨床
習題與思考題

第4章 機械加工工藝規程設計
4.1 工藝規程制訂概述
4.1.1 機械加工工藝規程及其作用
4.1.2 制訂機械加工工藝規程的原則
以及所需的原始資料
4.1.3 機械加工工藝規程制訂的步驟及其內容
4.2 定位基準的選擇
4.2.1 精基準的選擇原則
4.2.2 粗基準的選擇原則
4.3 工藝路線的擬訂
4.3.1 表面加工方法與使用設備的選擇
4.3.2 加工階段的劃分
4.3.3 工序集中與工序分散
4.3.4 工序順序的安排
4.4 加工余量的確定
4.4.1 加工余量的概念
4.4.2 影響加工余量的因素
4.4.3 確定加工余量的方法
4.5 工序尺寸及其公差的確定
4.5.1 概述
4.5.2 工藝尺寸鏈
4.5.3 尺寸鏈的基本計算公式
4.5.4 工藝尺寸鏈的應用
4.6 計算機輔助工藝過程設計
4.6.1 概述
4.6.2 計算機輔助工藝過程設計(CAPP)系統
4.6.3 計算機輔助工藝過程設計的關鍵技術
4.7 工藝過程的經濟性分析
4.7.1 生產率與經濟性
4.7.2 時間定額的確定
4.7.3 工藝方案的經濟性分析
習題與思考題

第5章 機床夾具設計原理
5.1 機床夾具概述
5.1.1 機床夾具及其分類
5.1.2 機床夾具的功用
5.1.3 機床夾具的組成
5.2 工件在夾具中的定位
S．2.1 工件定位原理
5.2.2 定位誤差的分析與計算
5.3 工件在夾具中的夾緊
5.3.1 夾緊裝置的組成和要求
5.3.2 夾緊力的確定原則
5.3.3 幾種常用的夾緊機構
5.4 典型機床夾具設計要點
5.4.1 車床夾具
5.4.2 鉆床夾具
5.4.3 銑床夾具
5.4.4 其他機床夾具
5.5 機床專用夾具的設計方法
5.5.1 機床專用夾具設計的基本要求
5.5.2 機床專用夾具設計的方法和步驟
5.5.3 機床專用夾具設計實例
習題與思考題

第6章 機械加工質量分析與控制
6.1 機械加工質量概述
6.1.1 機械加工質量的內涵
6.1.2 機械加工精度的基本概念
6.1.3 機械加工表面質量的概念
6.2 影響加工精度的因素分析
6.2.1 概述
6.2.2 工藝系統幾何誤差
6.2.3 工藝系統的受力變形
6.2.4 工藝系統熱變形
6.2.5 工件內應力引起的變形
……
第7章 機器裝配技術基礎
第8章 制造模式與制造技術的發展
參考文獻

為了保證零件的加工質量，零件的加工一般要分階段進行。一般精度的零件常分成粗加工、半精加工、精加工三個加工階段；對于毛坯余量特別大、表面特別粗糙的零件，在粗加工之前可安排去皮加工階段，即荒加工階段；表面粗糙度要求很小的零件則需要在精加工之後特意安排光整加工階段。不同加工階段有不同的任務和目的。
（1）粗加工階段盡量從毛坯表面上切除大部分余量，為後續加工準備定位精基準。該階段需要解決的主要問題是如何最大限度地提高生產率；
（2）半精加工階段需要兼顧生產率和加工精度兩方面的問題，一要完成次要表面的終加工；二要為後續精加工做好準備。
（3）精加工階段主要是保證零件的尺寸、形狀、相互位置精度和表面粗糙度。除少數需要進行光整加工的表面外，大多數表面至此加工完畢。
（4）光整加工階段只從被加工表面上切除極少的加工余量，主要是為了得到很高的尺寸精度和很低的表面粗糙度，一般不用以糾正形狀精度和位置精度。
劃分加工階段的原因如下：
（1）有利于保證零件的加工質量。粗加工階段的加工余量大，因而產生的切削力和切削熱都較大。粗、精加工階段分開，有助于後續階段逐步修正粗加工引起的各種變形，同時各加工階段之間的時間間隔相當于自然失效，有助于消除工件的內應力，從而保證零件的加工質量。另外，精加工工序安排在最後，有利于保護精加工後的表面不受損傷。
（2）粗加工工件各表面大部分余量後，可以及早發現毛坯缺陷，及時采取補救措施或報廢，避免不必要的人力、物力浪費。
（3）便于合理安排加工設備和操作工人。粗、精加工階段分開，有助于充分發揮粗、精加工機床各自的性能特點，可分別安排適合各自要求的設備和操作工人，有利于延長精加工設備的使用壽命。