發射場液體推進劑工作事故預防概論（簡體書）

《發射場液體推進劑工作事故預防概論》分為概述、推進劑事故預防基礎、貯存運輸、加注、化驗、廢液廢氣汙水處理6個章節和3個附錄。除第一章概述外，各章節在闡述防事故理論的基礎上．後附有相應典型案例剖析，使讀者對理論和案例理解得更加透徹。其中附錄“電氣防爆基礎知識和推進劑作業場所電氣防爆要求”總結梳理了國家標準規範的要求，化繁為簡，是從事推進劑技術工作者不可多得的參考資料。
《發射場液體推進劑工作事故預防概論》適合從事發射場液體推進劑系統設計、組織管理、技術指揮操作的人員閱讀，也可作為高等院校及職業培訓學校相關專業培訓教材。

《發射場液體推進劑工作事故預防概論》適合從事發射場液體推進劑系統設計、組織管理、技術指揮操作的人員閱讀，也可作為高等院校及職業培訓學校相關專業培訓教材。

第1章概述
1.1引言
1.2液體推進劑主要危害
1.3事故的定義與分類
1.3.1事故的定義
1.3.2液體推進劑事故分類
1.4事故致因理論及模型
1.4.1事故因果類型
1.4.2綜合原因論及模型
1.5安全狀態空間模型
1.5.1想安全狀態
1.5.2影響系統安全狀態變化因子
1.5.3安全狀態變化空間模型
1.6風險評價
1.6.1風險評價目的
1.6.2風險評價方法
1.7事故的預防

第2章推進劑事故預防基礎
2.1系統危險有害因素分析
2.2系統本質安全性的維持與提高
2.3規章制度和安全操作規程的完善與落實
2.4人員能力素質水平的提高
2.5應急處置能力建設
2.6重點防範內容
2.6.1防洩漏
2.6.2防著火和爆炸
2.6.3人員安全防護

第3章貯存與運輸
3.1主要設施設備
3.1.1貯存設施設備
3.1.2運輸車輛
3.2主要工作與注意事項
3.2.1接收與發出注意事項
3.2.2貯存日常管理注意事項
3.2.3運輸注意事項
3.2.4轉注注意事項
3.2.5貯罐清洗注意事項

第4章加注
4.1加注的定義與要求
4.2加注系統分類
4.3主要設備和工作流程
4.3.1常規推進劑加注系統
4.3.2低溫推進劑加注系統
4.4注意事項
4.4.1自動控制系統注意事項
4.4.2常規推進劑加注
4.4.3低溫推進劑加注

第5章化驗
5.1化驗方法及原理
5.1.1物理分析
5.1.2滴定分析
5.1.3儀器分析
5.2主要設備
5.2.1氣相色譜儀
5.2.2分光光度計
5.3注意事項
5.3.1純安全事故預防
5.3.2錯誤化驗數據和結論的預防
5.3.3不能及時得出準確化驗數據的預防

第6章廢液廢氣汙水處理
6.1推進劑廢棄物常見處理技術
6.1.1臭氧氧化
6.1.2氯化處理
6.1.3焚化處理
6.1.4催化氧化分解
6.1.5敞開燃燒
6.1.6溶液吸收
6.2處理徹底性的提高
6.3其他安全注意事項

附錄
附錄A相關資料對推進劑毒性規定
附錄B電氣防爆基礎知識和推進劑作業場所電氣防爆要求
附錄C三級防護裝具使用體系
參考文獻

同樣類似的問題發生在某航天發射場單推一3加注過程中。單推一3貯罐結構和無水肼貯罐結構相同，在加注過程中，發現加注了25kg后，罐內推進劑無法轉出，原因是罐內液體管局部漏氣。因為該缺陷在貯罐內部，日常工作中無法發現，為有效防止此問題在加注過程中發生，應在推進劑發出前進行倒罐轉注1次，同時每次加注前備份1罐推進劑，確保加注時的可靠性。當然也不是每次發出前都需進行倒罐轉注1次，可視情定期（如1年）對某個貯罐進行一次技術狀態驗證，畢竟罐內液體管（設計制造時，本身材質和推進劑相容）發生腐蝕穿孔的概率很低。
綜合以上情況，在推進劑發出前應對相關設備進行技術狀態檢查確認，檢查狀態和使用狀態應盡可能一致。
【案例3—2】某發射場多起誤操作造成推進劑不合格事件
事件經過：
1962年3月，某發射場某型號火箭所用硝酸AK—20用兩個貯罐存放。新罐裝有200L不合格產品，舊罐裝有300L合格產品。4月將試驗用后退回的200L合格品排入了新罐，與不合格產品混合造成了合格推進劑報廢。
1963年4月，某發射場推進劑庫房準備轉注氧化劑0T—155，技術人員在預先檢查時就發現轉注燃料泵在上次使用后未清洗，本應該認真清洗烘干，但由于人員存在僥幸心理，只經簡單的汽油沖洗即用來轉注，造成40kgOT—155產品不合格，直接經濟損失4000多元。
過去之所以認為斷液閥開啟時，貯罐內的推進劑將無法流出，因為設置斷液閥的目的有兩個：①當加注和轉注結束后，打開斷液閥，液體管垂直段部分推進劑將流回貯罐內；②日常處于常開狀態，當意外打開出液閥時，推進劑也不會流出，防止意外的發生。
經驗教訓：
本次事件經驗教訓是多方面的，特別值得總結。
（1）在具體設備檢修前，應分析其可能出現和需要注意的問題。檢修氣動球閥時，若維修人員馬虎，氣缸、球閥、回訊裝置三個部件之間裝反的可能性很大。本案例中，檢修前沒有對可能出錯的環節進行認真分析，是造成此次設備故障的主要原因。