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本書以編者所在課題組多年在質量管理領域的理論研究與實踐為基礎，歸納總結現代質量管理方法，以客戶需求為驅動，以過程控制為對象，強調基於數據和事實的決策依據，實現企業產品質量控制與質量的持續改進，並以汽車企業、光電子企業以及建材裝備製造企業為具體案例進行應用方法的研究。這些理論方法的研究和應用進一步推動了質量管理的研究與發展。
目次
1 質量管理概述
1.1 質量概念及其發展
1.2 質量管理發展階段
1.2.1 質量檢驗管理階段
1.2.2 統計質量管理階段
1.2.3 全面質量管理階段
1.2.4 標準化質量管理階段
1.3 質量管理的主要內容
1.3.1 客戶需求的質量管理發展
1.3.2 過程控制的質量管理發展
1.3.3 生命週期的質量管理發展
1.4 現代質量管理的新發展
2 現代質量管理理論基礎
2.1 全面質量管理
2.2 標準化質量管理
2.3 質量功能展開
2.4 統計過程控制
2.5 六西格瑪質量管理
3 面向客戶需求的質量管理
3.1 客戶需求及其獲取方法
3.1.1 客戶需求的類型
3.1.2 產品生命週期階段的客戶需求
3.1.3 客戶需求的獲取方法
3.2 基於模糊聚類的客戶需求分析
3.2.1 模糊聚類基本原理
3.2.2 模糊聚類分析過程
3.2.3 分析實例
3.3 客戶需求重要度的確定
3.3.1 客戶需求重要度確定的一般方法
3.3.2 模糊AHP算法在客戶需求重要度確定中的應用
3.4 基於質量屋的客戶需求映射
3.4.1 質量屋建立過程
3.4.2 質量屋建立實例分析
4 面向過程控制的質量管理
4.1 統計過程質量控制
4.1.1 質量控制數學基礎
4.1.2 質量控制方法
4.1.3 四層監控體系
4.1.4 過程質量控制模型
4.1.5 質量控制圖流程
4.2 六西格瑪質量水平控制圖設計
4.2.1 六西格瑪質量水平的控制對象
4.2.2 常規不合格率p控制圖
4.2.3 累積連續合格品數控製圖
4.2.4 連續合格品鏈長控制圖
4.2.5 應用實例分析
4.3 控制圖判異準則研究
4.3.1 控制圖的兩類錯誤
4.3.2 控制圖的判異準則
5 面向生命週期的質量管理
5.1 產品生命週期劃分
5.2 產品生命週期質量管理內容
5.3 產品生命週期質量管理特點
5.3.1 質量管理以客戶需求為中心
5.3.2 質量管理的範圍進一步擴展
5.3.3 注重供應商質量評估及選擇
5.3.4 六西格瑪質量水平的過程質量管理
5.3.5 對質量信息共享提出更高要求
5.3.6 計算機集成的質量管理
5.4 產品生命週期質量信息管理模型
5.5 產品生命週期質量管理體系框架
6 製造過程的質量診斷
6.1 製造過程質量影響因素分析
6.2 製造過程質量預測
6.3 製造過程質量診斷
6.3.1 製造過程質量診斷模型
6.3.2 面向數據倉庫的知識發現
6.3.3 面向過程質量控制的數據模型
6.4 製造過程的質量信息關聯規則挖掘
6.4.1 數據挖掘
6.4.2 關聯規則抽取
6.4.3 關聯規則抽取算法
6.4.4 關聯規則抽取步驟
6.5 製造過程質量控制績效評價
6.5.1 問題描述
6.5.2 指標體系
6.5.3 評價方法
6.5.4 實例分析
7 質量信息集成管理
7.1 質量信息管理內涵
7.2 製造企業質量信息管理模式
7.2.1 流程化管理
7.2.2 分級管理
7.2.3 可視化管理
7.2.4 質量信息集成管理
7.3 過程集成質量信息
7.4 質量信息管理體系結構
7.5 計算機輔助質量信息管理
8 光電子企業質量管理案例
8.1 光電子產品特點
8.2 光電子產品質量管理特點
8.3 光電子產品質量管理關鍵問題分析
8.4 案例企業質量管理系統需求分析與設計
8.5 系統應用分析
8.5.1 權限管理
8.5.2 基礎數據BOM管理
8.5.3 客戶關係管理
8.5.4 過程質量控制
8.5.5 供應商管理
8.5.6 決策支持管理
8.6 實施成效
9 整車製造企業質量管理案例
9.1 業務流程分析
9.2 質量管理現狀分析
9.3 質量管理業務流程
9.4 過程質量控制特點
9.5 應用實例分析
9.5.1 車身焊點質量預測案例
9.5.2 塗裝工藝知識獲取案例
9.6 數字化平臺建設案例
9.6.1 系統總體目標
9.6.2 系統結構設計
9.6.3 網絡結構設計
9.6.4 工序質量控制模塊
9.6.5 質量診斷改進模塊
10 建材裝備製造企業質量管理案例
10.1 系統需求
10.2 系統設計
10.2.1 系統總體結構設計
10.2.2 系統開發環境
10.2.3 系統結構設計
10.2.4 系統的安全性設計
10.3 模塊設計實例
10.3.1 系統管理
10.3.2 基礎數據管理
10.3.3 工序質量診斷
10.3.4 質量分析與改進
10.3.5 質量預測
參考文獻
1.1 質量概念及其發展
1.2 質量管理發展階段
1.2.1 質量檢驗管理階段
1.2.2 統計質量管理階段
1.2.3 全面質量管理階段
1.2.4 標準化質量管理階段
1.3 質量管理的主要內容
1.3.1 客戶需求的質量管理發展
1.3.2 過程控制的質量管理發展
1.3.3 生命週期的質量管理發展
1.4 現代質量管理的新發展
2 現代質量管理理論基礎
2.1 全面質量管理
2.2 標準化質量管理
2.3 質量功能展開
2.4 統計過程控制
2.5 六西格瑪質量管理
3 面向客戶需求的質量管理
3.1 客戶需求及其獲取方法
3.1.1 客戶需求的類型
3.1.2 產品生命週期階段的客戶需求
3.1.3 客戶需求的獲取方法
3.2 基於模糊聚類的客戶需求分析
3.2.1 模糊聚類基本原理
3.2.2 模糊聚類分析過程
3.2.3 分析實例
3.3 客戶需求重要度的確定
3.3.1 客戶需求重要度確定的一般方法
3.3.2 模糊AHP算法在客戶需求重要度確定中的應用
3.4 基於質量屋的客戶需求映射
3.4.1 質量屋建立過程
3.4.2 質量屋建立實例分析
4 面向過程控制的質量管理
4.1 統計過程質量控制
4.1.1 質量控制數學基礎
4.1.2 質量控制方法
4.1.3 四層監控體系
4.1.4 過程質量控制模型
4.1.5 質量控制圖流程
4.2 六西格瑪質量水平控制圖設計
4.2.1 六西格瑪質量水平的控制對象
4.2.2 常規不合格率p控制圖
4.2.3 累積連續合格品數控製圖
4.2.4 連續合格品鏈長控制圖
4.2.5 應用實例分析
4.3 控制圖判異準則研究
4.3.1 控制圖的兩類錯誤
4.3.2 控制圖的判異準則
5 面向生命週期的質量管理
5.1 產品生命週期劃分
5.2 產品生命週期質量管理內容
5.3 產品生命週期質量管理特點
5.3.1 質量管理以客戶需求為中心
5.3.2 質量管理的範圍進一步擴展
5.3.3 注重供應商質量評估及選擇
5.3.4 六西格瑪質量水平的過程質量管理
5.3.5 對質量信息共享提出更高要求
5.3.6 計算機集成的質量管理
5.4 產品生命週期質量信息管理模型
5.5 產品生命週期質量管理體系框架
6 製造過程的質量診斷
6.1 製造過程質量影響因素分析
6.2 製造過程質量預測
6.3 製造過程質量診斷
6.3.1 製造過程質量診斷模型
6.3.2 面向數據倉庫的知識發現
6.3.3 面向過程質量控制的數據模型
6.4 製造過程的質量信息關聯規則挖掘
6.4.1 數據挖掘
6.4.2 關聯規則抽取
6.4.3 關聯規則抽取算法
6.4.4 關聯規則抽取步驟
6.5 製造過程質量控制績效評價
6.5.1 問題描述
6.5.2 指標體系
6.5.3 評價方法
6.5.4 實例分析
7 質量信息集成管理
7.1 質量信息管理內涵
7.2 製造企業質量信息管理模式
7.2.1 流程化管理
7.2.2 分級管理
7.2.3 可視化管理
7.2.4 質量信息集成管理
7.3 過程集成質量信息
7.4 質量信息管理體系結構
7.5 計算機輔助質量信息管理
8 光電子企業質量管理案例
8.1 光電子產品特點
8.2 光電子產品質量管理特點
8.3 光電子產品質量管理關鍵問題分析
8.4 案例企業質量管理系統需求分析與設計
8.5 系統應用分析
8.5.1 權限管理
8.5.2 基礎數據BOM管理
8.5.3 客戶關係管理
8.5.4 過程質量控制
8.5.5 供應商管理
8.5.6 決策支持管理
8.6 實施成效
9 整車製造企業質量管理案例
9.1 業務流程分析
9.2 質量管理現狀分析
9.3 質量管理業務流程
9.4 過程質量控制特點
9.5 應用實例分析
9.5.1 車身焊點質量預測案例
9.5.2 塗裝工藝知識獲取案例
9.6 數字化平臺建設案例
9.6.1 系統總體目標
9.6.2 系統結構設計
9.6.3 網絡結構設計
9.6.4 工序質量控制模塊
9.6.5 質量診斷改進模塊
10 建材裝備製造企業質量管理案例
10.1 系統需求
10.2 系統設計
10.2.1 系統總體結構設計
10.2.2 系統開發環境
10.2.3 系統結構設計
10.2.4 系統的安全性設計
10.3 模塊設計實例
10.3.1 系統管理
10.3.2 基礎數據管理
10.3.3 工序質量診斷
10.3.4 質量分析與改進
10.3.5 質量預測
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