電解鋁液鑄軋生產板帶材箔材（簡體書）

《電解鋁液鑄軋生產板帶箔材》系統介紹了電解鋁液鑄軋生產板帶箔材的工藝技術和質量控制。《電解鋁液鑄軋生產板帶箔材》從分析電解鋁液的特點人手，在鑄軋篇分析了鑄軋工藝生產組織細小均勻、表面光潔、板形優良鑄軋帶坯的理論基礎與技術措施；在冷軋篇簡要介紹了冷軋中的板形控制、摩擦潤滑、軋輥磨削以及退火、拉伸矯直等工序的理論與實踐；在箔軋篇介紹了鋁箔軋制的特點、基礎理論與各生產工序中的技術條件與要求。書中對某些工序列出了工藝參數，可為生產實踐提供參考。《電解鋁液鑄軋生產板帶箔材》針對鑄軋、冷軋、退火、箔軋等工序中的主要質量缺陷，在形成原因和機理上進行了探討，提出了可能消除的途徑和方法。

緒論
鑄 軋 篇
1 鋁液熔煉
1．1 電解鋁液的特點
1．2 電解鋁液的熔煉
1．3 電解鋁液的精煉
1．3．1 精煉的基本原理
1．3．2 精煉劑的選擇與使用方法
1．3．3 使用精煉劑時應注意的技術特點
1．4 熔體中氣體含量的測定

2 鋁熔體鑄軋
2．1 熔體過濾
2．1．1 剛玉管式過濾
2．1．2 泡沫陶瓷過濾
2．1．3 深床過濾
2．1．4 不同過濾方法比較
2．2 熔體變質
2．2．1 均勻形核
2．2．2 變質處理
2．3 鑄軋
2．3．1 鑄軋參數及其計算
2．3．2 鑄軋生產實踐

3 電磁鑄軋
3．1 電磁鑄軋設備
3．1．1 電磁發生器
3．1．2 底盤系統
3．1．3 供液系統
3．1．4 變頻發生器
3．2 電磁鑄軋工藝
3．3 電磁鑄軋的效果與分析
3．3．1 晶粒細化
3．3．2 改善枝晶網結構
3．3．3 改善表面質量
3．4 電磁鑄軋存在的問題

4 鑄軋質量控制
4．1 鑄軋過程的質量檢驗
4．2 主要質量缺陷分析
4．2．1 尺寸超差
4．2．2 表面質量缺陷
4．2．3 組織缺陷
4．3 鑄軋輥套的影響與維修
4．3．1 鑄軋輥的結構和功能
4．3．2 鑄軋輥套的受力狀態分析
4．3．3 鑄軋輥的維修管理

冷 軋 篇
5 冷軋軋制變形基礎理論
5．1 基本概念
5．1．1 彈性變形
5．1．2 塑性變形
5．1．3 不均勻變形
5．1．4 殘余應力
5．1．5 咬入弧、咬入角
5．1．6 前滑
5．1．7 寬展
5．1．8 軋制力計算
5．2 軋制工藝的選擇與確定
5．2．1 金屬變形量
5．2．2 軋制制度的確定
5．2．3 冷軋生產工藝制度舉例(參考)

6 冷軋過程及控制
6．1 板形控制
6．1．1 板形的基本概念
6．1．2 板形的影響因素
6．1．3 改善板形的方法
6．2 表面質量控制
6．2．1 冷軋加工中的潤滑
6．2．2 潤滑劑的種類及性質
6．2．3 軋輥的要求與磨削
6．3 厚度控制
6．3．1 帶板厚度測量
6．3．2 帶板厚度的自動控制
6．4 板帶精整——矯直
6．4．1 拉夸矯直
6．4．2 板帶材矯直總伸長率
6．4．3 純拉伸矯直

7 再結晶退火工藝與質量控制
7．1 塑性冷變形后的組織性能
7．1．1 塑性冷變形后的組織特徵
7．1．2 塑性變形后的力學性能
7．2 再結晶退火工藝基礎
7．2．1 再結晶退火過程的組織特徵
7．2．2 再結晶過程控制
7．3 變形鋁及鋁合金退火工藝制度
7．3．1 退火工藝的確定
7．3．2 部分鋁合金退火參考工藝制度
7．4 成品主要質量缺陷
7．4．1 板形缺陷
7．4．2 表面缺陷
7．4．3 外形尺寸超差
7．4．4 組織力學性能超標

箔 軋 篇
8 箔材生產基礎
8．1 鋁箔的特點和用途
8．1．1 鋁箔的特點
8．1．2 鋁箔的用途
8．2 鋁箔軋制理論與工藝
8．2．1 鋁箔軋制特點
8．2．2 鋁箔軋制的彈塑性曲線
8．2．3 制定鋁箔軋制制度的原則

9 鋁箔軋制過程及控制
9．1 鋁箔軋制工藝
9．1．1 箔材軋制工藝舉例
9．1．2 軋制各道次應注意的問題
9．1．3 四重高速鋁箔軋機的箔材軋制特點
9．2 鋁箔的厚度及板形控制
9．2．1 縱向厚度控制方法
9．2．2 板形與橫向厚度的控制
9．3 鋁箔生產中的軋輥及潤滑油
9．3．1 鋁箔生產對軋輥的要求
9．3．2 輥型設計及控制
9．3．3 軋制工藝潤滑油

10 鋁箔加工工藝與質量控制
10．1 鋁箔的合卷
10．1．1 合卷機的種類
10．1．2 鋁箔合卷工藝
10．2 箔材的剪切
10．2．1 剪切機的種類
10．2．2 鋁箔剪切工藝
10．3 箔材成品退火
10．3．1 退火主要工藝參數的選擇
10．3．2 消除退火鋁箔表面污染的方法
10．3．3 鋁箔成品退火制度(舉例)
10．4 鋁箔的質量檢測與分析
10．4．1 鋁箔質量
10．4．2 鋁箔質量檢查方法
10．4．3 箔材主要質量缺陷及分析
參考文獻