現場精細化管理(圖解版)（簡體書）

《現場精細化管理(圖解版)》涵蓋了現場精細化管理的所有方面。為了讓讀者能夠更好地理解和應用這些工具，本書舉出了幾十個大大小小的實戰性案例，并用一百多張圖片與表單清晰易懂地來介紹如何應用，把作者多年積累的現場精細化管理經驗與各位讀者分享。

“我們的企業如何進行現場管理？”
“如何將精細化管理的理念落實到現場管理的具體工作中？”
現場管理人員經常提出類似的問題。
現場情況千變萬化，但基本管理對象只有五個，就是現場管理五要素：人、機、料、法、環。
現場管理千頭萬緒，但基本管理目標只有六個：Q（質量）、C（成本）、D（交貨期）、P（生產效率）、S（安全）、M（士氣）。
如何通過有效管理人機料法環五種要素來實現QCDPSM六方面的目標呢？就是通過現場精細化管理。
筆者曾經在韓資企業從事過生產現場管理工作，現在從事著現場管理培訓、輔導與咨詢工作，對于現場精細化管理八大利器在企業中的應用有些經驗與心得，現在愿意通過這本書將多年的現場精細化管理實戰經驗分享給各位企業管理同仁。
5S、可視化兩個利器重點在于改善現場的基本環境，為現場精細化管理奠定基礎；
TPM、防錯法、KYT訓練三個利器都是從預防的角度實現機器設備“零故障”、產品質量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個零；
動作經濟原則是從改善動作細節的角度提升作業效率和改善交貨期；
OEC管理來源于海爾，是加強現場管控、實現PDCA循環的成功方法；
精益生產則通過消除現場七大浪費，在生產制造方面進行精細化管理。
這八大利器基本涵蓋了現場精細化管理所有方面。為了讓讀者能夠更好地理解和應用這些工具，本書舉出了幾十個大大小小的實戰性案例，并用一百多張圖片與表單清晰易懂地來介紹如何應用。
本書可供企業的管理人員、現場人員、咨詢顧問、培訓師作為實戰參考或培訓教材。書中若有錯誤或不妥之處，希望廣大讀者諒解并懇請給予指正。
宋文強

1現場管理精細化，向細節要效益 001
1.1 四個故事引發的思考：細節決定成敗 002
1.2 現場管理：五大要素與六大目標 006
1.3 對現場進行精細化管理，精益求精 008
1.4 現場精細化管理的基本流程：PDCA循環 010
1.5 八大利器提升現場精細化管理水平 015
2利器一：5S，夯實現場精細化管理的基礎 017
2.1 5S活動，讓生產現場更精細 018
2.2 整理：物品數量最優化，簡化現場管理對象 019
2.3 整頓：物品放置合理化，創造整潔有序的現場 023
2.4 清掃：現場清掃標準化，改善環境與設備 030
2.5 清潔：5S活動制度化，維持鞏固現場改善成果 034
2.6 素養：5S管理習慣化，形成良好企業文化 038
2.7 案例：來鑫公司5S樣板區推進計劃 044
3利器二：可視化，打造一目了然的精細化現場
3.1 地面劃線：規范化的放置與定位 051
3.2 標識牌：一目了然的小看板 053
3.3 安全可視化：醒目刺激的警示與提醒 056
3.4 顏色：直觀高效的辨識方法 059
3.5 形跡管理：物品放置的精確定位 061
3.6 辦公可視化：提高行政業務效率 062
3.7 案例：南海公司可視化規范與推進計劃 064
4利器三：TPM全員設備維護，實現設備“零故障” 069
4.1 TPM：全員參與設備的維護保養 070
4.2 TPM的核心：操作員工自主進行設備維護 072
4.3 第一步：設備清掃訓練，進一步了解設備 074
4.4 第二步：制訂清掃規范，推進設備清掃活動 075
4.5 第三步：改善污染發生源和清掃困難部位 077
4.6 第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練 080
4.7 第五步：制訂設備點檢規范，開展設備自主維護 085
4.8 第六步：點檢與維護的可視化、效率化 089
4.9 第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化 091
4.10 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動 095
5利器四：防錯法，實現產品質量“零缺陷” 099
5.1 質量管理的核心：預防出現產品質量問題 100
5.2 防錯法：提前預防質量問題的有效手段 102
5.3 自動檢測：防錯法的基礎 103
5.4 自動報警：傳遞警示信息 106
5.5 自動選擇：避免人工判斷失誤 107
5.6 自動定位、自動對齊：避免安裝錯誤 109
5.7 自動停止：避免嚴重後果的出現 111
5.8 案例：豐田汽車公司防錯法應用 112
6利器五：KYT危險預知訓練，實現人員“零事故” 119
6.1 安全：消除隱患、預防事故發生 120
6.2 KYT危險預知訓練：危險分析的班組活動 121
6.3 KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法 122
6.4 小組進行KYT討論分析的四步法 124
6.5 企業開展KYT活動的五階段 127
6.6 KYT行動落實：“手指口述”安全確認法 129
6.7 案例：寶泉電路板廠KYT活動紀實 131
7利器六：動作經濟原則，提升現場作業效率 135
7.1 動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚 136
7.2 動作經濟原則：優化動作，提升效率 137
7.3 人體動作改善五原則：作業改善的基礎 138
7.4 工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率 144
7.5 作業環境改善二原則：科學布局、身心舒適 149
7.6 案例：UPS公司如何辦理最快捷的運送？ 155
8利器七：OEC管理，實現日常管控的精細化 159
8.1 海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高 160
8.2 OEC管理法三大體系之一：目標體系 162
8.3 目標體系的工具：總賬、分類賬、明細賬 163
8.4 OEC管理法三大體系之二：日清控制體系 166
8.5 日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表 167
8.6 OEC管理法三大體系之三：激勵體系 172
8.7 激勵體系的工具：SST（索酬、索賠、跳閘）機制 173
8.8 OEC管理的每日運行：一賬、三表、七步驟 174
8.9 案例：OEC管理法在海爾冰箱廠質量管理中的應用 175
9利器八：精益生產，精細化的生產制造 179
9.1 從“豐田生產方式”到“精益生產” 180
9.2 消除七大浪費，實現精益生產理念 181
9.3 拉動式生產：適時適量適物 186
9.4 看板：拉動式生產的典型工具 187
9.5 流線化生產：實現精益生產的布局方式 192
9.6 單元式生產布局：流線化生產的最佳應用 195
9.7 案例：佳能公司的單元式生產方式 198
10綜合案例：華豐汽車公司現場精細化管理紀實 201
10.1 5S管理為現場自主管理奠定基礎 202
10.2 可視化助力現場全方位精細化管理 204
10.3 拉動式生產與看板系統實現零庫存 206
10.4 U型單元式生產布局提升生產柔性 209
10.5 安燈（Andon）等自動化防錯法降低產品不良 210
10.6 全員參與TPM，“我們的設備我們管” 212
10.7 作業優化提升生產加工效率 215
10.8 “創意提案”活動帶動全員參與現場改善 217
10.9 KYT危險預知活動落實安全生產零事故 218