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商品簡介
目次
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《機械製造裝備設計課程設計（第2版）》是全國教育科學“十一五”規劃課題：“我國高校應用型人才培養模式研究”機械類子課題項目成果，是在第1版基礎上修訂而成的。本書是陳立德主編《機械製造裝備設計》（第2版）的配套課程設計教材。
本書所含課程設計題目主要面向專用機床主軸箱設計，同時還能指導簡易的普通機床主軸箱設計。書後附有多篇附錄，摘錄了機械設計有關最新國家標準、規範、典型結構等，便於學生進行課程設計時使用。本書力求內容簡明實用，注意加強學生設計技能與結構設計能力的培養。
本書可作為普通高等學校機械類、近機類專業的教材，也可作為有關工程技術人員參考用書。．
本書所含課程設計題目主要面向專用機床主軸箱設計，同時還能指導簡易的普通機床主軸箱設計。書後附有多篇附錄，摘錄了機械設計有關最新國家標準、規範、典型結構等，便於學生進行課程設計時使用。本書力求內容簡明實用，注意加強學生設計技能與結構設計能力的培養。
本書可作為普通高等學校機械類、近機類專業的教材，也可作為有關工程技術人員參考用書。．
目次
第1章機械製造裝備設計課程設計的目的、內容與步驟
1.1課程設計的目的
1.2課程設計的內容
1.3課程設計的步驟和注意事項
1.4課程設計的學時分配
第2章傳動軸與主軸
2.1外力作用的方向
2.2主軸承載的確定
2.3彎矩圖的繪製
2.4主軸前端撓度的確定
2.5傳動軸的剛度驗算
2.6傳動軸直徑的確定：美國ASME標準
2.7角接觸向心軸承的軸向載荷計算
第3章切削用量與切削力
3.1專用機床切削用量的選定
3.2專用機床切削力計算
第4章典型結構
4.1齒輪塊
4.2主軸端部結構
4.3主軸組件
第5章普通機床主軸箱設計
5.1公比φ
5.2轉速損失
5.3計算轉速
5.4檢查主軸各級轉速
5.5主軸前端軸頸尺寸
第6章課程設計題目
6.1專用機床課程設計題目
6.2普通機床課程設計題目
附錄1常用資料、數據
附表1.1圖紙幅面、圖樣比例
附表1.2常用材料極限強度的近似關係
附表1.3一般用途圓錐的錐度與錐角（摘自GB/T157-2001）
附表1.4特定用途的圓錐（摘自GB/T157-2001）
附表1.5砂輪越程槽（摘自GB/T6403.5-2008）
附表1.6插齒退刀槽（摘自JB/ZQ4239-1986）
附表1.7滾人字齒輪退刀槽（摘自JB/ZQ4239-1986）
附表1.8滑移齒輪的齒端圓齒和倒角尺寸
附表1.9刨削、插削越程槽
附表1.10齒輪滾刀外徑尺寸（摘自GB/T6083-2001）
附表1.11弧形槽端部半徑（摘自GB/T1127-1997）
附表1.12T形槽及相應螺栓頭部尺寸（摘自GB/T158-1996）
附表1.13T形槽間距及其極限偏差（摘自CB/T158-1996）
附表1.14T形槽用螺母尺寸（摘自GB／T158-1996）
附表1.15燕尾槽（摘自JB/ZQ4241-2006）
附表1.16矩形花鍵基本尺寸系列（摘自GB/T1144-2001）
附表1.17矩形內花鍵形式及長度系列（摘自GB/T10081-2005）
附表1.18矩形花鍵的尺寸公差帶和表面粗糙度Ra（摘自GB/T1144-2001）
附表1.19矩形花鍵的位置度、對稱度公差（摘自CB/T1144-2001）
附表1.20定位鍵（摘自JB/T8016-1999）
附表1.21部分通用銑床工作臺T形槽尺寸與定位鍵選擇
附表1.22普通車床聯繫尺寸
附錄2常用標準件
附表2.1六角頭螺栓1
附表2.2六角頭螺栓2
附表2.3開槽螺釘
附表2.4內六角圓柱頭螺釘（摘自GB／T70.1-2008）
附表2.5開槽錐端、平端、長圓柱端緊定螺釘
附表2.6T形槽用螺栓（摘自GB/T37-1988）
附表2.7六角螺母
附表2.8圓螺母（摘自GB/T812-1988）
附表2.9圓翼蝶形螺母（摘自GB／T62.1-2004）
附表2.10平墊圈
附表2.11彈簧墊圈（摘自GB/T93-1987、GB/T859-1987）
附表2.12普通平鍵
附表2.13導向型平鍵（摘自GB/T1097-2003）
附表2.14內螺紋圓柱銷（摘自GB/T120.1-2000、GB/T120.2-2000）
附表2.15內螺紋圓錐銷（摘自GB／T118-2000）
附表2.16圓錐銷（摘自GB/T117-2000）
附表2.17圓柱銷
附表2.18開口銷（摘自GB/T91-2000）
附表2.19孔用彈性擋圈
附表2.20軸用彈性擋圈
附表2.21軸肩擋圈（摘自GB/T886-1986）
附錄3主軸端部結構
附表3.1凸輪鎖緊型主軸端部尺寸（摘自GB/T5900.2-1997）
附表3.2凸輪鎖緊型主軸端部與花盤連接相關數據（摘自GB/T5900.2-1997）
附表3.37：24手動換刀刀柄圓錐連接機床主軸端部尺寸（摘自GB/T3837-2001）
附表3.4鑽、鏜床主軸錐孔標準
附錄4切削用量與切削力
附表4.1用高速鋼鑽頭加工鑄鐵件的切削用量
附表4.2用高速鋼鑽頭加工鋼件的切削用量
附表4.3鑽削中碳鋼及鋁合金的切削用量
附表4.4鑽削灰鑄鐵的切削用量
附表4.5用硬質合金端銑刀銑削的切削用量
附表4.6周銑中碳鋼的切削用量
附表4.7周銑灰鑄鐵的切削用量
附表4.8高速鋼鑽頭切削用量
附表4.9擴孔切削用量（高速鋼擴孔鑽）
附表4.10鉸孔切削用量（高速鋼鉸刀）
附錄5滾動軸承
附錄6滾珠絲杠
參考文獻．
1.1課程設計的目的
1.2課程設計的內容
1.3課程設計的步驟和注意事項
1.4課程設計的學時分配
第2章傳動軸與主軸
2.1外力作用的方向
2.2主軸承載的確定
2.3彎矩圖的繪製
2.4主軸前端撓度的確定
2.5傳動軸的剛度驗算
2.6傳動軸直徑的確定：美國ASME標準
2.7角接觸向心軸承的軸向載荷計算
第3章切削用量與切削力
3.1專用機床切削用量的選定
3.2專用機床切削力計算
第4章典型結構
4.1齒輪塊
4.2主軸端部結構
4.3主軸組件
第5章普通機床主軸箱設計
5.1公比φ
5.2轉速損失
5.3計算轉速
5.4檢查主軸各級轉速
5.5主軸前端軸頸尺寸
第6章課程設計題目
6.1專用機床課程設計題目
6.2普通機床課程設計題目
附錄1常用資料、數據
附表1.1圖紙幅面、圖樣比例
附表1.2常用材料極限強度的近似關係
附表1.3一般用途圓錐的錐度與錐角（摘自GB/T157-2001）
附表1.4特定用途的圓錐（摘自GB/T157-2001）
附表1.5砂輪越程槽（摘自GB/T6403.5-2008）
附表1.6插齒退刀槽（摘自JB/ZQ4239-1986）
附表1.7滾人字齒輪退刀槽（摘自JB/ZQ4239-1986）
附表1.8滑移齒輪的齒端圓齒和倒角尺寸
附表1.9刨削、插削越程槽
附表1.10齒輪滾刀外徑尺寸（摘自GB/T6083-2001）
附表1.11弧形槽端部半徑（摘自GB/T1127-1997）
附表1.12T形槽及相應螺栓頭部尺寸（摘自GB/T158-1996）
附表1.13T形槽間距及其極限偏差（摘自CB/T158-1996）
附表1.14T形槽用螺母尺寸（摘自GB／T158-1996）
附表1.15燕尾槽（摘自JB/ZQ4241-2006）
附表1.16矩形花鍵基本尺寸系列（摘自GB/T1144-2001）
附表1.17矩形內花鍵形式及長度系列（摘自GB/T10081-2005）
附表1.18矩形花鍵的尺寸公差帶和表面粗糙度Ra（摘自GB/T1144-2001）
附表1.19矩形花鍵的位置度、對稱度公差（摘自CB/T1144-2001）
附表1.20定位鍵（摘自JB/T8016-1999）
附表1.21部分通用銑床工作臺T形槽尺寸與定位鍵選擇
附表1.22普通車床聯繫尺寸
附錄2常用標準件
附表2.1六角頭螺栓1
附表2.2六角頭螺栓2
附表2.3開槽螺釘
附表2.4內六角圓柱頭螺釘（摘自GB／T70.1-2008）
附表2.5開槽錐端、平端、長圓柱端緊定螺釘
附表2.6T形槽用螺栓（摘自GB/T37-1988）
附表2.7六角螺母
附表2.8圓螺母（摘自GB/T812-1988）
附表2.9圓翼蝶形螺母（摘自GB／T62.1-2004）
附表2.10平墊圈
附表2.11彈簧墊圈（摘自GB/T93-1987、GB/T859-1987）
附表2.12普通平鍵
附表2.13導向型平鍵（摘自GB/T1097-2003）
附表2.14內螺紋圓柱銷（摘自GB/T120.1-2000、GB/T120.2-2000）
附表2.15內螺紋圓錐銷（摘自GB／T118-2000）
附表2.16圓錐銷（摘自GB/T117-2000）
附表2.17圓柱銷
附表2.18開口銷（摘自GB/T91-2000）
附表2.19孔用彈性擋圈
附表2.20軸用彈性擋圈
附表2.21軸肩擋圈（摘自GB/T886-1986）
附錄3主軸端部結構
附表3.1凸輪鎖緊型主軸端部尺寸（摘自GB/T5900.2-1997）
附表3.2凸輪鎖緊型主軸端部與花盤連接相關數據（摘自GB/T5900.2-1997）
附表3.37：24手動換刀刀柄圓錐連接機床主軸端部尺寸（摘自GB/T3837-2001）
附表3.4鑽、鏜床主軸錐孔標準
附錄4切削用量與切削力
附表4.1用高速鋼鑽頭加工鑄鐵件的切削用量
附表4.2用高速鋼鑽頭加工鋼件的切削用量
附表4.3鑽削中碳鋼及鋁合金的切削用量
附表4.4鑽削灰鑄鐵的切削用量
附表4.5用硬質合金端銑刀銑削的切削用量
附表4.6周銑中碳鋼的切削用量
附表4.7周銑灰鑄鐵的切削用量
附表4.8高速鋼鑽頭切削用量
附表4.9擴孔切削用量（高速鋼擴孔鑽）
附表4.10鉸孔切削用量（高速鋼鉸刀）
附錄5滾動軸承
附錄6滾珠絲杠
參考文獻．
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