汽車裝配技術（簡體書）

《汽車裝配技術》分為“汽車裝配基礎知識”“汽車發動機生產線”“車身焊裝”“汽車裝配”和“汽車性能試驗”等五個模組，介紹了汽車製造過程及汽車裝配工藝。每個模組都根據“汽車製造裝配”的職業能力要求，確定典型的汽車製造裝配工序和工藝及操作要點，構建學習單元。《汽車裝配技術》按照項目導向的原則，以職業能力培養為重點，將實際生產過程融入教學全過程。

《汽車裝配技術》從汽車制造業的生產實際中取材，圖文并茂，可讀性強，內容貼合實際，可作為汽車制造專業高等院校的教材，也可作為汽車制造廠從業人員的職業培訓教材和參考書。

模塊一汽車裝配基礎知識
單元一汽車制造過程
一、汽車各總成的制造
二、汽車車身制造
三、汽車總裝
復習題
單元二機械裝配工藝概述
一、機械裝配的基本概念
二、裝配生產的分類
三、裝配精度
四、機械裝配一般技術規定
五、保證裝配精度的裝配方法
復習題
單元三機械裝配工藝規程
一、制定裝配工藝規程的基本原則
二、制定裝配工藝規程的原始資料
三、制定裝配工藝規程的步驟
復習題
單元四裝配線
一、流水線
二、生產線
三、裝配流水線
復習題
單元五裝配線常用工具的使用與保養
一、電動工具
二、氣動工具
單元六汽車裝配基本功訓練
訓練一螺母緊固訓練
訓練二螺栓緊固訓練
訓練三卡扣的取出傳送訓練
訓練四膠堵插入的訓練
訓練五膠管結合訓練
復習題
模塊二汽車發動機生產線
單元一發動機生產線概述
一、發動機生產線組成及類型
二、發動機裝配線
三、發動機裝配線的輸送形式
復習題
單元二汽車發動機裝配線的工藝流程
一、活塞連桿分裝
二、選配軸瓦
三、下缸體的裝配
四、缸蓋裝配
五、缸蓋緊固及凸輪軸瓦蓋安裝
六、裝配可變氣門正時系統及凸輪軸鏈輪
七、裝配正時蓋及水泵
八、裝油底殼及各類傳感器
九、其他附件裝配
復習題
單元三發動機測試與驗收
一、發動機冷試驗
二、發動機熱試驗
三、發動機試驗
四、發動機的驗收
復習題
模塊三車身制造
單元一車身鈑金件沖壓
一、車身鈑金件
二、沖壓工藝
復習題
單元二車身焊裝
一、車身焊裝夾具
二、車身焊裝工藝
復習題
單元三車身涂裝
一、車身涂裝概述
二、車身涂料
三、車身涂前處理工藝
四、車身涂裝工藝
復習題
模塊四汽車裝配
單元一汽車裝配線概述
一、汽車裝配及其特點
二、汽車裝配的技術要求
三、汽車裝配作業的注意事項
四、汽車裝配線
五、汽車裝配線工藝流程
復習題
單元二汽車裝配工藝
一、內飾系統裝配
二、底盤裝配
三、座椅及安全帶裝配
四、車門內飾裝配
復習題
單元三整車的調試技術
一、靜態裝配質量檢查
二、整車調試
復習題
模塊五汽車性能試驗
單元一汽車性能試驗概述
一、汽車試驗的作用及一般試驗條件
二、機動車輛分類
三、常用汽車試驗設備
復習題
單元二汽車動力性能試驗
一、試驗前準備——檢查行駛
二、驅動輪輸出功率檢測
三、滑行距離及整車道路行駛阻力檢測
四、最低穩定車速試驗
五、最高車速試驗
六、加速性能試驗
七、爬陡坡性能試驗
復習題
單元三汽車燃油經濟性試驗
一、燃油經濟性評價指標
二、基本試驗條件
三、測量儀器及其使用方法
四、等速燃油消耗量試驗
五、循環道路試驗（多工況燃油消耗量試驗）
復習題
單元四汽車制動性能試驗
一、概述
二、制動系統試驗前準備
三、M、N類車輛行車制動系統O型試驗
四、M、N類車輛駐車制動系統試驗
復習題
單元五汽車操縱穩定性試驗
一、概述
二、蛇行試驗
三、穩態回轉試驗
四、轉向盤轉角階躍輸入試驗
五、轉向盤轉角脈沖輸入試驗
六、轉向回正性能試驗
七、轉向輕便性試驗
八、操縱穩定性主觀評價試驗
復習題
參考答案
參考文獻

2.進行工序同期化
所謂工序同期化，就是根據流水線節拍的要求，采取各種技術和組織措施來調整各工位的單件生產時間，使它們等于節拍或節拍的倍數。
3.“瓶頸”
通常把一個流程中生產節拍最慢的環節叫做“瓶頸”。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產出速度。流程中存在的“瓶頸”不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其他環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂“瓶頸”是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節設備發生故障、信息流阻滯等，都有可能成為“瓶頸”。
4.生產線工藝平衡
生產線工藝平衡是指對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間盡可能相近。制造業的生產線大多是在進行了細分之后的多工序流水化連續作業生產線，此時由于分工作業，簡化了作業難度，提高了作業熟練度，從而提高了作業效率。但是經過了這樣的作業細分之后，各工序的作業時間在理論上和實際上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致而出現“瓶頸”的現象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積，嚴重時還會造成生產的停止。為了解決以上問題，對各工序的作業時間必須均衡，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢地運轉，是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。
1）生產線工藝平衡的意義
（1）提高員工及設備工裝的工作效率。
（2）減少單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）。
（3）在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統。
（4）平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規劃分析、搬運分析和時間分析等方法中，提高全員綜合素質。
2）工藝平衡率的計算
生產線平衡率或平衡損失率是衡量工藝總平衡狀態好壞的指標，通常以百分率表示。顯然各工序的工序時間長短不同，決定生產線作業周期的工序時間只有一個，即最長工序時間CT。
3）生產線工藝平衡的改善原則方法
改善平衡率的基本原則是通過調整工序的作業內容，使各工序作業時間接近或減少差距。實施時可遵循以下方法：
（1）首先應考慮對“瓶頸”工序進行作業改善。作業改善的方法可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等方法與手段。