豐田式精益現場改善之術（簡體書）

在深入探究豐田現場改善技術108招的基礎上，結合工廠管理改善專家近三十年的工作經驗，通過文字與圖表並呈的方式，配合淺顯易懂的實際案例，全面系統地講述TPS（豐田生產方式）的管理技術。《豐田式精益現場改善之術》共13章，分為4篇，先從豐田式改善概述立論，次以生產的兩大支柱（及時化與自働化）分列2、3篇，以人為中心的作業則為第4篇，最後以持續改善技術為總結。可供工廠經營者及現場管理者指導生產使用，也可作為培育工廠管理人才及高等院校的教材，尤其適合工業工程、精益生產方面的從業人員學習參考。

石清城，三十年來致力於TPS豐田生產模式之研究與推動，業界資歷完整，實務經驗豐富。其間曾先後輔導美利達、中山廣盛等知名廠商導入TPS，成效斐然。轉進電子、童車及醫療產業後，依然不改其志，在全新的工作領域裡應用TPS。楊波，吉林大學商學院工業工程碩士。曾先後任職於東莞日本電產、香港創科集團、富士康科技集團（深圳）、梅花集團，從事企業經營成本管理控制、質量管理、IE及精益項目諮詢等方面工作。許慧玲，曾先後在江蘇丹陽市豪華門窗裝璜有限公司、神達集團順達電腦廠、深圳精電有限公司工作。目前任職于富士康科技集團龍華廠，從事IE及精益生產推廣，現場經驗豐富。

石清城編著的《豐田式精益現場改善之術》是作者致力于TPS三十年來的智慧結晶，這本書以4篇13章架構出精益生產全型概念。內容針對豐田式改善技術的原則、管理技術、及時化、自慟化，與以人為中心的思維模式，提出完整、簡要、明確的立論，讓讀者隨著內容的鋪陳，能按圖索驥，一窺TPS展開的全貌與成功要訣。從本書的字里行間，看得出作者的投入與用心，是一本極具參考價值的作品。

石清城，三十年來致力于TPS豐田生產模式之研究與推動，業界資歷完整，實務經驗豐富。其間曾先后輔導美利達、中山廣盛等知名廠商導入TPS，成效斐然。轉進電子、童車及醫療產業后，依然不改其志，在全新的工作領域里應用TPS。

楊波，吉林大學商學院工業工程碩士。曾先后任職于東莞日本電產、香港創科集團、富士康科技集團（深圳）、梅花集團，從事企業經營成本管理控制、質量管理、IE及精益項目咨詢等方面工作。

許慧玲，曾先后在江蘇丹陽市豪華門窗裝璜有限公司、神達集團順達電腦廠、深圳精電有限公司工作。目前任職于富士康科技集團龍華廠，從事IE及精益生產推廣，現場經驗豐富。

推薦序一精益無業界推薦序二從不斷的實踐中開啟契機推薦序三精益管理基業長青前言第1篇豐田式改善概述第1章豐田式精益生產的概念第2篇及時化第3章生產流程的改善第4章物流及搬運的改善第5章廣告牌方式第6章換模（線）改善第3篇自働化第7章自働化技術第8章質量保證第4篇以人為中心的作業第9章少人化改善第10章標準作業第11章人的動作改善第12章設備改善第13章持續改善參考文獻後記

推薦序一 精益無業界

推薦序二 從不斷的實踐中開啟契機

推薦序三 精益管理基業長青

前言

第1篇 豐田式改善概述

第1章 豐田式精益生產的概念3

1．1 豐田生產方式3

1．2 豐田式精益生產的核心――消除浪費5

1．3 表面效率與真實效率的區別6

1．4 生產技術與制造技術的區別9

第2章 豐田式改善技術11

2．1 豐田式改善技術的原理原則11

2．2 豐田式改善技術的架構12

2．3 整流化生產13

2．4 均衡化生產14

2．5 縮短產品前置時間16

2．6 關于庫存18

2．7 目視化管理22

第2篇 及時化

第3章 生產流程的改善27

3．1 流程整理27

3．2 現狀調查表與價值流圖31

3．3 設置店面36

3．4 原單位統一化39

3．5 座席指定（指定座與自由座）41

3．6 工序間生產稼動時間差的生產方式44

3．6．1 班次時間差的生產方式 44

3．6．2 天數時間差的生產方式 46

3．7 流程化改善47

3．8 輸送帶作業51

3．9 非輸送帶作業的節拍控制方法54

3．1 0生產指示與流程布置的改善57

3．1 1平衡工時及改善設備能力58

3．1 2群組化生產61

第4章 物流及搬運的改善64

4．1 制作整體物流圖64

4．2 制作物流配送時刻表66

4．3 以載貨汽車裝載量為搬運單位68

4．4 高頻率搬運70

4．5 工廠內的物流搬運72

4．5．1 水蜘蛛搬運73

4．5．2 呼叫（Hiya）搬運76

4．5．3 直接搬運78

4．6 工廠間的物流搬運80

4．6．1 混載搬運 80

4．6．2 換乘搬運83

4．6．3 中繼搬運85

第5章 看板方式88

5．1 看板方式的功能及工具88

5．2 看板運作步驟90

5．3 看板運作的六大規則92

5．4 看板的種類94

5．5 看板改善97

5．6 決定看板數量99

5．7 信號看板改善101

5．8 改善生產排配103

5．9 吊桶生產方式105

5．1 0導入看板方式常見的問題106

第6章 換模（線）改善108

6．1 快速換模（線）的目的及原則108

6．2 區分換模作業112

6．3 將內部準備作業轉化為外部準備作業114

6．4 縮短內部準備作業時間117

6．5 縮短調整作業時間121

6．6 縮短外部準備作業時間123

6．7 換模作業方法標準化126

6．8 自動換模128

6．9 無換模化131

第3篇 自？化

第7章 自？化技術137

7．1 人機分離137

7．2 著著化生產方式139

7．2．1 物品的自動取出改善141

7．2．2 工序間的物品搬運改善143

7．2．3 同步起動改善144

7．2．4 設備自動化作業改善146

7．3 將連動生產改為連結生產148

7．4 設備小型化151

第8章 質量保證155

8．1 質量信息整理155

8．2 設置質量關卡157

8．3 追求真因159

8．4 防錯裝置162

8．5 提升工程技術能力169

8．6 安燈170

8．7 定位置停止173

8．8 AB控制175

8．9 定量控制178

8．1 0制作生產管理板180

8．1 1質量確認作業改善183

8．1 2外觀品質適正化活動 185

8．1 3品質保證網絡189

第4篇 以人為中心的作業

第9章 少人化改善195

9．1 節拍時間相同的連結生產改善195

9．2 節拍時間不同的連結生產改善197

9．3 多種類混合生產的改善199

9．3．1 單純混合生產改善200

9．3．2 換模混合生產改善200

9．3．3 工時不同的產品混合生產改善201

9．4 建立支援者制度203

9．4．1 決定搬運頻率204

9．4．2 運用均衡化排配箱205

9．4．3 決定包裝數量206

9．4．4 支援者的作業指示206

9．4．5 支援者的作業方式207

9．4．6 提升支援者的作業效率209

9．4．7 決定工數210

9．5 培養多能工211

9．6 實施站立作業213

9．7 將省力化生產轉變為省人化生產215

9．8 少人化生產217

第10章 標準作業221

10．1 標準作業概述221

10．2 標準作業的基本內涵224

10．3 作業的四種分類227

10．4 浪費的三種形態229

10．5 工序能力表230

10．6 標準作業組合表232

10．7 標準作業表234

第11章 人的動作改善237

11．1 線平衡237

11．2 縮短步行241

11．3 消除無負荷作業242

11．4 降低勞動強度（動作經濟原則）244

11．5 雙手作業248

11．6 改善周期時間平衡性250

11．7 更換箱子與拿取動作的改善252

第12章 設備改善255

12．1 瓶頸設備改善255

12．2 提升設備速度257

12．3 同時起動259

12．4 周期時間線圖260

12．5 動作距離改善262

12．6 減小MCT264

12．7 變更加工條件266

12．8 刀具交換改善267

12．9 去除粉屑改善269

12．1 0整理故障信息271

12．1 1快速把握故障部位274

12．1 2掌握設備故障發生的真因275

12．1 3解決搬運異常277

12．1 4防止工件松脫279

12．1 5消除檢查出錯（誤判）280

12．1 6通用機器與專用機器282

12．1 7先進行管理改善再實施技術改善285

第13章 持續改善287

13．1 三現主義287

13．2 站立棒289

13．3 根回制度291

13．4 報連相293

13．5 大部屋294

13．6 解決問題的六個要點295

13．7 一頁A3紙報告300

13．8 自主研302

參考文獻305

后記307