機械裝備工業節能減排製造技術（簡體書）

前言
第1章 裝備制造業技術現狀及發展 1
1 裝備制造業是制造業的重要組成部分 2
2 我國裝備制造業面臨的挑戰與機遇 3
2.1 裝備制造業目前存在的問題 3
2.2 我國裝備制造業面臨的發展機遇 4
2.3 裝備制造業的發展趨勢 5
3 裝備制造業典型基礎制造工藝 6
4 裝備工業節能減排技術現狀 8
5 裝備制造業節能減排技術發展趨勢 10
5.1 數字化制造融入裝備設計及制造過程 10
5.2 新材料開發促進機械裝備減量化 11
5.3 零部件毛坯制造趨向近凈成形 12
5.4 零部件制造過程推進清潔生產 13
5.5 裝備制造短流程生產減少資源消耗 15
5.6 裝備關鍵工序引入節能化技術 15
5.7 無廢棄物制造促進資源循環利用 16
5.8 機械裝備規格與產品制造相匹配 17
5.9 工業自動化、智能化提高裝備及生產線效率 17
5.10 機械裝備再制造、回收再使用獲得推廣應用 19
參考文獻 19
第2章 煉鋼生產節能減排技術 23
1 煉鋼生產的現狀 24
1.1 轉爐煉鋼 24
1.2 電弧爐煉鋼 25
1.3 爐外精煉 26
2 超高功率電弧爐節能降耗技術 28
2.1 超高功率電弧爐概述 28
2.2 電弧爐合理供電技術 29
2.3 降低電極消耗技術 32
2.4 電弧爐短網節電技術 35
2.5 水冷爐壁爐蓋技術 37
2.6 高阻抗電弧爐技術 40
3 直流電弧爐技術 40
3.1 直流電弧爐設備 41
3.2 直流電弧爐特征 42
3.3 新型直流電弧爐 43
4 強化冶煉技術 44
4.1 優化爐料結構技術 44
4.2 氧氣燃料助熔技術 45
4.3 電弧爐二次燃燒技術 46
4.4 泡沫渣冶煉技術 48
4.5 電弧爐底吹攪拌技術 49
4.6 偏心爐底出鋼技術 50
5 煙氣余熱利用及凈化技術 51
5.1 煙氣余熱利用技術 52
5.2 電弧爐煙氣凈化技術 58
6 電弧爐煉鋼節能減排技術的發展 60
6.1 電弧爐煉鋼節能減排技術應用 60
6.2 電弧爐煉鋼節能減排技術展望 61
參考文獻 62
第3章 鑄造生產節能節材技術及裝備 65
1 鑄造工業生產現狀及節能減排 66
1.1 我國鑄造行業基本概況 66
1.2 鑄造型砂回收再利用 67
1.3 鑄造型砂綠色化 68
1.4 鑄造回爐料及金屬廢屑回收再利用 69
1.5 鑄造綠色制造工藝及裝備 69
2 數字化無模鑄造精密成形技術及裝備 71
2.1 數字化無模鑄造精密成形加工方法 71
2.2 數字化無模鑄造精密成形關鍵技術 73
2.3 數字化無模鑄造精密成形設備 75
2.4 數字化無模鑄造精密成形技術及設備應用 79
3 電渣熔鑄技術及裝備 81
3.1 電渣熔鑄方法 81
3.2 電渣熔鑄關鍵設備 82
3.3 電渣熔鑄特殊工藝技術簡介 83
3.4 電渣熔鑄技術的典型應用 84
4 輕合金典型鑄造技術及裝備 86
4.1 重力鑄造 86
4.2 壓力鑄造 87
4.3 半固態鑄造 89
5 鑄造技術未來發展趨勢 90
5.1 鑄造向輕量化、精確化方向發展 90
5.2 鑄造向綠色化、清潔化方向發展 91
5.3 鑄造向高效化、柔性化方向發展 91
5.4 鑄造向自動化、智能化方向發展 91
參考文獻 91
第4章 鍛造生產節能節材技術 93
1 概論 94
1.1 綜述 94
1.2 國內技術進展 96
1.3 發展建議 97
2 鍛壓設備的節能減排 97
2.1 鍛壓設備的能耗 97
2.2 蒸/空模鍛錘電液技術改造 100
2.3 摩擦壓力機改造與節能型螺旋壓力機 102
2.4 鍛壓設備的振動與噪聲控制 104
3 鍛造加熱與鍛后熱處理的節能減排 109
3.1 鍛造加熱爐節能措施 109
3.2 鍛造余熱熱處理技術及應用 111
3.3 非調質鋼的應用與推廣 115
4 鍛壓工藝節能、節材的工藝措施 118
4.1 自由鍛 118
4.2 模鍛 121
4.3 沖壓 127
5 鍛壓工藝數值模擬技術 133
5.1 概論 133
5.2 沖壓工藝數值模擬 135
5.3 鍛造工藝數值模擬 140
5.4 熱鍛微觀組織預測 149
6 高強鋼沖壓技術及裝備 159
6.1 高強鋼/超高強鋼沖壓常用材料 159
6.2 高強鋼/超高強鋼沖壓模具材料 160
6.3 高強鋼/超高強鋼沖壓模具結構設計 161
6.4 熱沖壓模具加工制造 164
6.5 高強鋼/超高強鋼沖壓工藝 166
6.6 高強鋼/超高強鋼沖壓壓力機 168
6.7 超高強鋼熱沖壓生產線用加熱爐 170
6.8 冷熱沖壓自動化生產線 171
參考文獻 172
第5章 焊接與切割生產節能減排技術 177
1 焊接與切割生產的現狀 178
1.1 國外焊接切割生產節能減排狀況 179
1.2 我國焊接與切割生產現狀 180
1.3 焊接與切割生產節能減排存在的主要問題 181
1.4 焊接與切割生產節能減排技術發展趨勢 182
2 電弧焊節能減排技術 183
2.1 弧焊電源節能減排技術 183
2.2 焊條電弧焊節能減排技術 184
2.3 埋弧焊節能減排技術 184
2.4 氣體保護焊節能減排技術 186
2.5 特種電弧焊節能減排技術 187
3 壓焊節能減排技術 189
3.1 電阻焊設備節能減排技術 189
3.2 摩擦焊節能減排技術 190
4 堆焊節能減排技術 192
4.1 堆焊材料與工藝節能減排技術 192
4.2 堆焊技術的典型應用 193
5 釬焊節能減排技術 194
5.1 釬焊材料節能減排技術 194
5.2 節能減排的釬焊工藝及應用 203
6 高能束焊接節能減排技術 209
6.1 電子束焊接節能減排技術 209
6.2 激光焊接節能減排技術 211
7 切割下料生產節能減排技術 213
7.1 火焰切割節能減排技術 213
7.2 激光切割節能減排技術 214
7.3 等離子弧切割節能減排技術 216
8 焊接與切割生產的節能減排管理 217
參考文獻 217
第6章 熱處理生產節能減排技術 219
1 概論 220
1.1 我國熱處理行業現狀 220
1.2 熱處理能源與利用 220
1.3 熱處理生產對環境的影響 220
1.4 熱處理生產節能潛力 222
2 熱處理生產節能措施 222
2.1 提高加熱溫度 222
2.2 縮短加熱時間 224
2.3 降低加熱溫度 226
2.4 以局部加熱代替整體加熱 228
2.5 省略或簡化熱處理工序 230
2.6 余熱利用 231
2.7 減少熱損失 233
2.8 充分利用燃燒廢熱 233
2.9 氣體燃料的熱化學重整 236
2.10 熱能綜合利用的滲碳、淬火、清洗、回火生產線 237
2.11 優化燃燒過程 238
2.12 向管理要能源 238
3 熱處理排放與污染的防治 240
3.1 熱處理生產的排放和污染 240
3.2 熱處理有害廢物排放的極限 241
3.3 清潔熱處理工藝 243
3.4 清潔的熱處理設備 246
3.5 節能清潔的工藝材料 255
3.6 污染的治理 257
4 回收利用 258
4.1 工件帶出鹽的回收 258
4.2 油水分離回收 258
4.3 工件表面切削油脂的利用 258
4.4 燃料中硫的回收 258
5 熱處理行業清潔生產技術推行方案 258
6 熱處理行業節能機電設備（產品）推薦
參考文獻 265
第7章 表面處理節能減排技術 267
1 表面工程技術應用現狀與發展趨勢 268
1.1 表面工程技術內涵及分類 268
1.2 表面工程技術的節能減排特點 269
1.3 表面工程技術的應用狀況及發展方向 270
2 高效節能的表面前處理 272
2.1 除油工藝 273
2.2 除銹技術 274
3 涂裝節能減排技術 275
3.1 減排涂料及涂裝技術 275
3.2 節能型涂料及涂裝技術 277
3.3 常用涂裝工藝 279
3.4 節能減排涂裝技術 280
4 熱噴涂（焊）節能減排技術 281
4.1 噴涂技術 281
4.2 熱噴涂節能減排新技術 291
5 轉化膜節能減排技術 292
5.1 磷化技術 292
5.2 鈍化技術 295
5.3 微弧氧化技術 299
6 電鍍節能減排技術 301
6.1 鍍膜技術替代電鍍技術 301
6.2 電刷鍍技術 302
6.3 電鍍廢水處理方法 305
6.4 電鍍工藝節水技術 309
參考文獻 310
第8章 切削加工節能減排技術 313
1 切削加工節能減排技術現狀 314
1.1 切削加工節能減排技術內涵 314
1.2 切削加工節能減排技術具體實現途徑 314
2 干式切削加工技術 316
2.1 干式切削加工技術的內涵、特點和目標 316
2.2 干式切削加工技術的國內外研究及應用現狀 317
2.3 干式切削加工刀具 319
2.4 干式切削加工機床 331
2.5 典型應用案例 333
2.6 干式切削加工技術的發展趨勢 336
3 微量潤滑切削加工技術 337
3.1 微量潤滑切削加工技術簡介 337
3.2 微量潤滑切削加工技術國內外研究現狀 337
3.3 微量潤滑切削加工技術存在的問題 340
3.4 MQL裝置的設計 341
3.5 微量潤滑切削加工技術對銑削力的影響 342
3.6 微量潤滑切削加工技術在企業中的應用 343
4 低溫微量潤滑切削加工技術 345
4.1 低溫微量潤滑系統 345
4.2 低溫微量潤滑切削加工技術在切削難加工材料上的應用 346
4.3 低溫微量潤滑切削加工技術在企業中的應用 348
5 氮氣低溫冷卻潤滑切削加工技術 353
5.1 氮氣低溫冷卻潤滑系統 353
5.2 氮氣低溫冷卻潤滑作用機理 355
5.3 氮氣低溫冷卻潤滑應用實例 357
6 水蒸氣作冷卻潤滑劑的切削加工技術 358
6.1 水蒸氣作冷卻潤滑劑切削加工技術的內涵、特點和目標 358
6.2 國內外研究及應用現狀 359
6.3 典型設備 359
6.4 未來發展 360
參考文獻 360
第9章 增材制造與快速制造技術 367
1 增材制造與快速制造技術概述 368
1.1 增材制造技術定義 368
1.2 增材制造技術原理 368
1.3 增材制造工藝過程 369
1.4 增材制造技術特點 369
2 增材制造技術國內外現狀 370
2.1 典型增材制造工藝的現狀及發展 371
2.2 基于增材制造的金屬件制造工藝 377
2.3 增材制造技術典型研究 380
3 增材制造技術的應用領域及市場分析 381
3.1 增材制造技術應用領域 381
3.2 增材制造產業鏈構成 383
3.3 增材制造市場狀況 383
4 增材制造技術未來發展 385
4.1 增材制造技術面臨的問題 385
4.2 增材制造技術需要攻克的關鍵技術 385
4.3 增材制造技術未來發展方向 386
參考文獻 387