FANUC Oi數控車削加工編程與操作（簡體書）

本書以FANUC 0i Mate-TC數控車削系統為對象，介紹了數控加工的基本編程指令和較為實用的循環指令，并結合數控編程的需要介紹了數控車床的基本操作知識。計算機輔助編程作為現實生產中應用廣泛的CAM編程手段，是數控編程人員必須掌握的編程方法，本書基於MastercamX2軟件為工具，介紹了計算機輔助編程的基本原理和方法，并對計算機軟件后置處理自動生成的數控加工程序的結構特點、修改方法做了詳細的敘述。最后對典型零件數控車削加工案例進行分析，幫助讀者全面地了解數控車削加工程序。

第1章 FANUC 0i數控系統簡介
　1.1 FANUC數控系統產品及其應用
　1.2 FANUC 0i數控系統的特點
　1.3 FANUC 0i Mate-TC數控車削技術性能
第2章 數控機床編程基礎及FANUC 0i系統基本指令
　2.1 數控機床的組成及其工作原理
2.1.1 數控技術簡介
2.1.2 數控機床的組成
2.1.3 數控機床的工作原理
2.1.4 數控車床的結構組成、布局形式和分類
　2.2 編程基礎
2.2.1 數控加工編程的定義和方法
2.2.2 數控加工的程序結構和格式
　2.3 數控機床及數控車床的坐標系及坐標方向
2.3.1 標準坐標系
2.3.2 坐標軸及方向
2.3.3 電氣坐標系
2.3.4 機床坐標系（MCS）（含機床原點及參考點）
2.3.5 工件坐標系（WCS）（含編程坐標系與加工坐標系）
例2－1
2.3.6 起刀點和換刀點
第3章 數控車削基本編程指令
　3.1 坐標系指令
3.1.1 機床坐標系指令（G53）
3.1.2 工件坐標系設定指令（G50）
例3－1
3.1.3 工件坐標系選擇指令（G54～G59）
例3－2
3.1.4 工件坐標系自動設定
3.1.5 改變工件坐標系指令（G50、G10）
例3－3
3.1.6 工件坐標系偏移設定工件坐標系
例3－4
3.1.7 基於刀具幾何偏置設定工件坐標系
　3.2 坐標值與尺寸
3.2.1 絕對值/增量值指令
例3－5
3.2.2 英制/公制轉換指令（G20/G21）
3.2.3 尺寸字數值的小數點編程
3.2.4 直徑編程與半徑編程
　3.3 插補功能指令
3.3.1 快速定位指令（G00）
例3－6
例3－7
3.3.2 直線插補指令（G01）
例3-8
3.3.3 圓弧插補指令（G02/G03）
例3－9
3.3.4 G01/G02/G03指令綜合編程舉例
例3－10
例3－11
例3－12
3.3.5 等螺距螺紋切削指令（G32）
例3－13
3.3.6 連續螺紋加工
3.3.7 多頭螺紋加工
　3.4 進給功能
3.4.1 快速移動
3.4.2 切削進給速度指令（G98/G99）及最大進給速度的箝制
3.4.3 暫停指令（G04）
　3.5 主軸速度功能指令
3.5.1 主軸速度的代碼指定與直接指定（S指令）
3.5.2 恆表面切削速度和恆轉速指令（G96/G97）
例3－14
　3.6 輔助功能（M指令）
3.6.1 概述（含JB/T 3208——1999輔助功能M代碼表簡介）
3.6.2 常用輔助功能
　3.7 參考點指令
3.7.1 參考點的概念
3.7.2 自動返回參考點指令（G28）
3.7.3 返回參考點檢查指令（G27）
3.7.4 返回第2、3、4參考點指令（G30）
　3.8 刀具功能指令（T指令）
3.8.1 刀具選擇指令
例3－15
3.8.2 刀具壽命管理
例3－16
　3.9 刀具補償
3.9.1 刀具偏置
例3-17
例3-18
例3-19
例3-20
3.9.2 刀尖半徑補償指令（G40/G41/G42）
例3-21
例3-22
例3-23
例3-24
3.9.3 刀尖半徑補償詳述
3.9.4 刀具偏置（補償）的MDI輸入與編程輸入
3.10 程序結構
3.10.1 程序結構與組成分析
3.10.2 跳過任選程序段
3.10.3 主程序與子程序（M98/M99）
第4章 FANUC 0i系統數控車床的基本操作
　4.1 數控車床操作面板
4.1.1 數控車床操作面板的組成
4.1.2 數控系統顯示與MDI面板
4.1.3 機床操作面板
4.1.4 數控車床的開/關機操作
　4.2 機床的手動操作
4.2.1 手動返回參考點
4.2.2 手動進給
4.2.3 增量進給
4.2.4 手輪進給
4.2.5 手動選刀與手動控制主軸啟動與停止
4.2.6 急停操作與超程處理
　4.3 機床的自動運行
4.3.1 存儲器運行
4.3.2 MDI運行
4.3.3 DNC運行
　4.4 程序試運行
4.4.1 機床鎖住試運行
4.4.2 進給速度倍率和快速移動倍率
4.4.3 機床空運行
4.4.4 程序的單段運行
　4.5 程序的管理與編輯
4.5.1 程序的檢索與調用
4.5.2 程序的創建與刪除（含程序的傳輸）
4.5.3 程序的編輯
　4.6 數據的顯示與設定
4.6.1 功能鍵的顯示與設定
4.6.2 功能鍵的顯示
4.6.3 功能鍵的顯示與設置
例4-1
例4-2
例4-3
例4-4
4.6.4 功能鍵的顯示與設置
4.6.5 功能鍵的顯示
　4.7 圖形模擬功能
第5章 固定循環與簡化編程
　5.1 簡單固定循環指令
5.1.1 外圓、內孔車削固定循環指令（G90）
例5-1
例5-2
5.1.2 螺紋車削固定循環指令（G92）
例5-3
例5-4
5.1.3 端面車削固定循環指令（G94）
例5-5
5.1.4 簡單固定循環指令的應用
例5-6
例5-7
　5.2 復合固定循環指令202
5.2.1 外圓粗車循環指令（G71）
例5-8
5.2.2 端面粗車循環指令（G72）
例5-9
5.2.3 型面粗車循環指令（G73）
例5-10
5.2.4 精車循環指令（G70）
例5-11
例5-12
例5-13
5.2.5 粗、精車循環指令應用（G70～G73）
例5-14
例5-15
例5-16
例5-17
5.2.6 端面啄式鉆孔（切槽）循環指令（G74）
例5-18
例5-19
例5-20
5.2.7 外圓、內孔切槽循環指令（G75）
例5-21
例5-22
5.2.8 螺紋車削重復循環指令（G76）
例5-23
例5-24
5.2.9 使用復合固定循環指令的注意事項
　5.3 輪廓簡化編程
5.3.1 倒角/倒圓角簡化編程
5.3.2 圖樣尺寸直接編程
第6章 數控車削編程方法與計算機輔助編程
　6.1 數控車削的編程方法——手工編程與計算機輔助編程簡介
　6.2 手工編程及程序的一般格式
　6.3 計算機輔助編程
6.3.1 計算機輔助編程概述
6.3.2 計算機輔助編程的一般流程
6.3.3 計算機輔助編程的程序結果分析與處理
　6.4 MastercamX2軟件計算機輔助編程
6.4.1 MastercamX2軟件構成與繪圖基礎
例6-1
6.4.2 MastercamX2車削加工與編程
例6-2
例6-3
第7章 數控車削加工工藝及典型案例分析
　7.1 數控車削編程前期規劃
7.1.1 零件的工藝性分析
7.1.2 裝夾方案
7.1.3 數控車削常用刀具及選擇
7.1.4 切削用量的選擇
7.1.5 工件坐標系的建立及相關位置點的確定
7.1.6 加工工藝路線與典型零件特徵走刀路徑分析
　7.2 手工編程案例分析
例7-1
例7-2
例7-3
　7.3 工件坐標系建立及案例分析
7.3.1 工件坐標系及其建立方法
7.3.2 刀具偏置建立工件坐標系
7.3.3 G50指令建立工件坐標系
7.3.4 G54～G59指令建立和選擇工件坐標系
7.3.5 自動設定工件坐標系
　7.4 刀具位置偏置（磨損補償）及案例分析
7.4.1 刀具指令及刀具偏置（補償）簡單回顧
7.4.2 刀具、刀具號與刀補號的關係
7.4.3 刀具偏置（補償）的應用及特性分析
7.4.4 刀具偏置補償案例分析
例7-4
例7-5
例7-6
　7.5 刀具刀尖半徑補償及案例分析
7.5.1 刀尖半徑補償的簡單回顧
7.5.2 刀尖半徑補償的實現方法與設置
7.5.3 刀尖半徑補償案例分析
例7-7
例7-8
例7-9
　7.6 循環指令及其案例分析
7.6.1 循環指令簡單回顧
7.6.2 循環指令應用案例分析
例7-10
例7-11
例7-12
例7-13
　7.7 Mastercam軟件編程及其案例分析
7.7.1 Mastercam軟件編程特點分析
7.7.2 Mastercam軟件編程案例分析
例7-14