塑料成型工藝及模具設計（簡體書）

《塑料成型工藝及模具設計》主要介紹了塑料的組成、分類、性能及其制件設計。一方面系統而簡明地介紹了塑料的注射成型、壓縮成型、壓注成型、擠出成型及中空吹塑成型等工藝與模具的設計原理和設計方法;另一方面詳細闡述了注塑模具的結構特點、工作原理和設計要點，展開介紹了各類塑料模具的設計，最後介紹了塑料模具標準化及CAD技術。《塑料成型工藝及模具設計》兼顧了理論基礎和生產實踐兩方面，內容全面豐富，配以大量圖示，簡潔明了，實用性強。
《塑料成型工藝及模具設計》可作為普通本科院校、高等專科學校、高等職業學校和成人高校等學校的模具設計與制造專業、高分子材料專業的教學用書，也可供從事模具設計與制造的工程技術人員使用。

《塑料成型工藝及模具設計》是普通高等教育機械類“十二五”規劃系列教材之一。

第1章 緒論
1.1 塑料及其應用
1.2 塑料模具技術及其發展趨勢
1.2.1 大型、微型及精密塑料模具設計制造技術
1.2.2 模具標準化程度將不斷提高
1.2.3 模具CAD/CAE/CAM技術的集成化是必然趨勢
習題

第2章 塑料
2.1 塑料基礎知識
2.1.1 塑料的定義及組成
2.1.2 塑料的分類
2.1.3 塑料的名稱與代號
2.2 塑料的性能
2.2.1 塑料的力學性能
2.2.2 塑料的工藝性能
2.3 常用塑料
2.3.1 聚乙烯
2.3.2 聚丙烯
2.3.3 聚氯乙烯
2.3.4 聚苯乙烯
2.3.5 丙烯?.丁二烯.苯乙烯樹脂
2.3.6 聚甲基丙烯酸甲酯
2.3.7 聚?胺
2.3.8 聚甲醛
習題

第3章 塑料的成型工藝基礎
3.1 注射成型工藝
3.1.1 注射成型原理及工藝過程
3.1.2 注射成型工藝參數的確定
3.1.3 其他注射成型
3.2 壓縮成型
3.2.1 壓縮成型的原理及適用范圍
3.2.2 壓縮成型過程及其工藝參數
3.2.3 壓縮物料的預處理
3.3 壓注成型
3.3.1 壓注成型原理
3.3.2 壓注成型的主要工藝參數
3.4 擠出成型
3.4.1 擠出成型原理
3.4.2 擠出成型的工藝參數
3.5 其他塑料成型工藝
3.5.1 中空塑件吹塑成型
3.5.2 鑄塑成型
3.5.3 壓延成型
3.5.4 發泡成型
3.5.5 真空成型
習題

第4章 塑料制件設計
4.1 塑料制件的尺寸和精度
4.1.1 塑料制件的尺寸
4.1.2 塑料制件的尺寸精度
4.2 塑料制件的表面質量
4.2.1 塑料制件的表面粗糙度
4.2.2 塑料制件的表面質量影響因素
4.3 塑料制件的結構設計
4.3.1 塑料制件的幾何形狀
4.3.2 螺紋設計
4.3.3 嵌件設計
4.3.4 齒輪設計
習題

第5章 塑料注射模具設計
5.1 按塑料品種對注射模具進行分類
5.1.1 塑料注射模具分類方法
5.1.2 熱固性塑料模具
5.1.3 熱塑性塑料模具
5.2 按模具結構對注射模具進行分類
5.2.1 單分型面注射模具
5.2.2 雙分型面注射模具
5.2.3 活動鑲塊式注射模具
5.2.4 側向分型抽芯注射模
……
第6章 塑料壓縮成型模具設計
第7章 塑料壓注成型模具設計
第8章 塑料擠壓成型模具設計
第9章 其他塑料成型工藝
第10章 塑料模具標準化及CAD技術
參考文獻

3.2.2壓縮成型過程及其工藝參數
1.壓縮成型過程
壓縮成型過程可分為加料、閉模、排氣、固化、脫模與模具清理，如塑件需要嵌入嵌件時，加料前應預熱嵌件并安放定位于模內。
（1）嵌件的安放。一般嵌件只需用手（模具溫度高則戴上手套）在固定位置安放，特殊的需用專用工具安放，安放時要求正確平穩，以防造成廢品。
（2）加料。在模具內加入壓縮所需分量的塑料為加料。如果型腔數低于6個，且加入的加料是預壓物，則一般用手加；如果所用塑料為粉料或粒料，則用勺加。型腔數多于6個的應采用專用加料工具。加料的定量方法有：重量法、容量法和計數法。重量法準確，但較麻煩；容量法不及重量法準確，但操作方便；計數法只用于加預壓物。
（3）合模。加完料後進行合模，當凸模尚未接觸塑料前，應盡量加快速度，以縮短模塑周期和避免塑料過早的固化或過多的降解。當凸模觸及塑料後，速度改為慢速。避免模具中的嵌件、成型桿或型腔遭到損壞。此外，放慢速度還可以使模內的氣體得到充分排除，待模具閉合即可加壓。合模所需時間由幾秒到數十秒不等。
（4）排氣。壓縮熱固性塑料時，在模具閉合後，有時需卸壓，將凸模松動少許時間，以便排出其中的氣體，即排氣。排氣可以縮短固化時間，有利于塑件性能和表觀質量的提高。
排氣的時間與次數應按需要而定，通常為一至二次，每次時間為幾秒至數十秒。
（5）固化。壓縮成型熱固性塑料時，塑料依靠交聯反應固化定型，生產中常將這一過程稱為硬化。在這一過程中，呈黏流態的熱固性塑料在模腔內與固化劑反應，形成交聯結構，并在成型溫度下保持一段時間，使其性能達到最佳狀態。對固化速率不高的塑料，為提高生產率，有時不必將整個固化過程放在模具內完成（特別是一些硬化速度過慢的塑料），只需塑件能完整脫模即可結束成型，然後采用後處理（後烘）的方法來完成固化。模內固化時間應適中，一般為30秒至數分鐘不等，視塑料品種、塑件厚度、預熱狀況與成型溫度而定。若時間過短，熱固性塑件的機械強度、耐蠕變性、耐熱性、耐化學穩定性、電氣絕緣性等性能均會下降，熱膨脹、後收縮增加，有時還會出現裂紋；若時間過長，塑件機械強度不高、脆性大、表面出現密集小泡等。
（6）脫模。司化完畢後使塑件從模具中分開的工序為脫模。脫模主要靠推出機構來完成，帶有嵌件的塑件應先用特種工具將它們擰脫，然後再脫模。
（7）清理模具。脫模後，應用銅質工件去除殘留在膜腔或其他部位的塑料廢邊，然後用壓縮空氣將其吹凈。殘留物如果壓入再次成型的塑件中，會嚴重影響塑件質量甚至產生報廢。
（8）後處理。為進一步提高塑件質量，熱固性塑料件脫模後常在較高的溫度（比成型溫度高）下保溫一段時間，使其固化更趨完全，同時減少或消除塑件內應力，減少水分及揮發物，有利于提高塑件的電性能及強度。