現代電爐煉鋼工藝及設備（簡體書）

《現代電爐煉鋼工藝及裝備》以現代電爐煉鋼技術——超高功率電爐技術為主線，詳細介紹了電爐煉鋼的歷史及發展前景，電爐煉鋼基礎及理論知識，超高功率電爐發展過程與理論依據、設備、工藝及其相關配套技術，爐外精煉設備、工藝及過程優化，重點介紹了超高功率電爐及爐外精煉工藝設計，以及電爐煉鋼車間工藝設計基礎等。《現代電爐煉鋼工藝及裝備》可作為冶金學科本科生、研究生教材，可供壓力加工、金屬材料及熱處理，以及鑄造等專業的本科生、研究生及教師參考，對研究院所及企業的有關工程技術人員，尤其是對電爐煉鋼工程設計及工藝技術人員具有一定的參考價值。

《現代電爐煉鋼工藝及裝備》：為了適應我國電爐煉鋼的高速發展，滿足冶金學科本科生、研究生學習需要，以及電爐工程技術人員工作需要，編者閻立懿特撰寫《現代電爐煉鋼工藝及裝備》。《現代電爐煉鋼工藝及裝備》的主要內容以現代電爐煉鋼技術——超高功率電爐技術為主線，介紹了電爐煉鋼的歷史與發展，超高功率電爐發展過程與理論依據、設備、工藝及其相關配套技術；為便于在校本科生、研究生學習，還增加了電爐煉鋼基礎及理論知識。另外，還介紹了電爐車間工藝設計基礎。

1 緒論
1.1 鋼鐵冶金及其發展
1.1.1 鋼鐵冶金
1.1.2 煉鋼方法的演變
1.2 電爐煉鋼歷史及發展前景
1.2.1 電爐煉鋼發展歷史
1.2.2 電爐煉鋼發展前景

2 電爐煉鋼基礎
2.1 電爐煉鋼基本任務
2.1.1 鋼與鐵的區別
2.1.2 煉鋼基本任務
2.1.3鋼 的分類
2.2 熔渣物理化學性質
2.2.1 熔渣概述
2.2.2 熔渣相圖
2.2.3 熔渣結構
2.2.4 熔渣物理性質
2.2.5 熔渣化學性質
2.3 鋼液物理性質
2.3.1 鋼液的密度
2.3.2 鋼的熔點
2.3.3 鋼液的黏度
2.3.4 鋼液的表面張力
2.3.5 鋼的導熱能力
2.4 煉鋼基本反應
2.4.1 硅錳氧化
2.4.2 鋼液的脫碳
2.4.3 鋼液的脫磷
2.4.4 鋼液的脫硫
2.4.5 鋼液的脫氧
2.4.6 氣體和非金屬夾雜物的去除

3 電爐煉鋼設備
3.1 電爐容量與分類
3.1.1 電爐容量
3.1.2 電爐分類
3.2 電爐的機械結構
3.2.1 爐體裝置
3.2.2 爐體傾動機構
3.2.3 爐蓋提升旋轉機構
3.2.4 電極升降機構
3.3 電爐煉鋼排煙與除塵
3.3.1 排煙方法
3.3.2 除塵方法
3.4 電爐煉鋼能量平衡
3.4.1 能量平衡目的意義
3.4.2 能量平衡方法及效率
3.5 電爐電氣設備
3.5.1 電爐主電路
3.5.2 低壓電控設備
3.6 電爐的電氣特性
3.6.1 電爐等值電路
3.6.2 電爐回路阻抗的確定
3.6.3 電爐的電氣特性
3.7 電爐供電制度的確定
3.7.1 合理供電制度確定
3.7.2 高阻抗電爐供電制度
3.7.3 供電制度合理性的保障

4 電爐煉鋼原材料
4.1 金屬料
4.1.1 廢鋼鐵料
4.1.2 廢鋼代用品
4.1.3 鐵合金
4.2 輔助料
4.2.1 造渣劑
4.2.2 氧化劑
4.2.3 增碳劑
4.3 配料
4.3.1 廢鋼鐵配入量
4.3.2 配碳量的計算

5 電爐煉鋼冶煉工藝
5.1 電爐冶煉操作方法
5.1.1 單渣還原法
5.1.2 雙渣還原法
5.1.3 雙渣氧化法
5.2 傳統電爐煉鋼冶煉工藝
5.2.1 補爐
5.2.2 裝料
5.2.3 熔化期
5.2.4 氧化期
5.2.5 還原期
5.2.6 出鋼
5.3 現代電爐煉鋼冶煉工藝
5.3.1 基本工藝思想
5.3.2 冶金工藝操作
5.4 鋼液的合金化
5.4.1 合金加入時間
5.4.2 合金加入量

6 現代電爐煉鋼高效節能技術
6.1 超高功率電爐的發展及其特征
6.1.1 超高功率概念的提出
6.1.2 超高功率電爐及其優點
6.1.3 超高功率電爐的技術特征
6.2 超高功率電爐相關技術
6.2.1 概述
6.2.2 早期超高功率供電技術
6.2.3 降低電極消耗技術
6.2.4 短網改造技術
6.2.5 水冷爐壁水冷爐蓋技術
6.2.6 氧-燃助熔技術
6.2.7 長弧泡沫渣技術
6.2.8 次燃燒技術
6.2.9 爐壁多功能氧槍技術
6.2.10 底吹攪拌技術
6.2.11 偏心底出鋼技術
6.2.12 直流電弧爐技術
6.2.13 交流電爐高阻抗技術
6.2.14 廢鋼預熱及余熱回收技術

7 鋼水爐外精煉
7.1 爐外精煉發展概況
7.2 爐外精煉的優越性
7.3 爐外精煉基本手段
7.3.1 攪拌
7.3.2 真空
7.3.3 添加精煉劑
7.3.4 加熱
7.4 爐外精煉方法
7.4.1 LF爐及其工藝過程優化
7.4.2 鋼包噴射冶金
7.4.3 喂絲技術
7.4.4 循環真空脫氣法
7.4.5 真空鋼包處理
7.4.6 電弧加熱的真空精煉爐
7.4.7 真空電弧脫氣精煉爐
7.4.8 不銹鋼爐外精煉
7.5 爐外精煉發展趨勢

8 電爐煉鋼工藝設計基礎
8.1 設計原則、建廠依據及其基本條件
8.1.1 設計原則
8.1.2 建廠依據
8.1.3 建廠基本條件
8.2 工藝流程的選擇
8.2.1 基本原則
8.2.2 電爐煉鋼工藝流程
8.3 超高功率電爐的設計
8.3.1 我國超高功率電爐的發展
8.3.2 超高功率電爐容量選擇與計算
8.3.3 超高功率電爐爐型及其設計
8.4 爐外精煉設備工藝設計
8.4.1 產品對爐外精煉功能要求
8.4.2 LF爐設備組成及分類方法
8.4.3 LF爐容量選擇及計算
8.5 電爐煉鋼車間工藝布置
8.5.1 工藝布置原則
8.5.2 電爐、精煉及連鑄機的布置
8.5.3 電爐煉鋼車間工藝布置
參考文獻

縱向布置。電爐出鋼方向與煉鋼車間長度方向一致，冶煉、精煉與澆注均在同一跨，即為縱向布置。對于小型電爐，如40t及以下的電爐，而且是一座的情況，并不考慮將來有增加電爐的要求時，可以采用縱向布置，這種布置也常見于鑄鋼車間。縱向布置因冶煉、精煉與澆注在同一跨，使得車間長度增加，冶煉、精煉與澆注操作條件差，吊車作業繁忙，相互干擾嚴重，因而要求精煉與電爐最好在線布置，同時應保證車間良好的生產條件。但緊湊式布置的電爐車間，使得縱向布置得到了發展，如圖8-12a所示。
橫向布置。電爐出鋼方向與煉鋼車間長度方向垂直，冶煉、精煉及澆注不在！司一跨間，稱為橫向布置。對于中大型電爐，如40t以上的現代電爐，或兩座以上電爐，應采用橫向布置，電爐、精煉、連鑄等跨采用多跨平行布置。這種布置將冶煉、精煉及澆注作業分別在不同跨間進行，車間作業條件好，流程易于順行，更適合新設備和新工藝的采用。雖然橫向布置適合于布置多座電爐，但因電爐短流程“三位一體”的優勢，故也常用來布置一座電爐。欲縮短車間長度或增大電爐容量，可采用這種布置方式，但跨間相應增多（即多跨平行布置），因而也相應增加基建費用。