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本書系統地介紹了數控機床的基本原理、組成、結構、主要技術指標、數控機床的數控系統的主要功能、數控機床的檢測系統、伺服系統、應用及發展趨勢、FANUC數控機床的編程與操作、SIEMENS數控機床的編程與操作。
名人/編輯推薦
《新世紀電氣自動化系列精品教材:數控加工工藝與編程》編寫結合企業實際案例，由數控技術應用專業領域資深一線教師依據相關課程教學與培訓基本要求，結合多年的教學經驗，堅持課程改革新理念，教材內容突出應用性和實踐性。引用企業實際加工案例，確保先進性和權威性。力求將專業知識與專業技能相結合，體現先進性、實用性、易懂性。
目次
1數控編程基礎
1.1概述
1.1.1數控編程的概念
1.1.2數控編程的種類
1.1.3數控編程的內容與步驟
2數控機床的坐標系統
1.2.1數控機床標準坐標系的規定
1.2.2數控機床直角坐標軸、旋轉運動坐標軸、附加坐標軸的確定
1.2.3機床坐標軸的運動與聯動
1.3數控的程序結構與格式
1.3.1程序結構
1.3.2程序段格式
1.3.3主程序與子程序
1.4常用功能指令
1.4.1準備功能G指令
1.4.2輔助功能M指令
1.4.3進給功能F指令
1.4.4主軸轉速功能S指令
1.4.5刀具功能T指令
2數控加工工藝基礎
2.1數控加工的切削基礎
2.1.1金屬切削運動
2.1.2工件表面的形成
2.1.3切削用量三要素
2.1.4切削用量選擇
2.1.5切屑與斷屑
2.2工件材料的分類
2.3常見的切削刀具材料及性能
2.3.1常見的切削刀具材料
2.3.2刀具材料的成分組成和特性
2.4數控加工工藝基礎
2.4.1數控加工工藝的主要內容
2.4.2數控加工工藝的特點
2.4.3數控加工的特點與適應性
2.4.4數控機床的選用
2.4.5數控加工的工藝文件
2.5典型零件加工工藝制定
2.5.1可樂瓶底加工工藝制定實例
2.5.2葉片加工工藝制定實例
2.5.3凸凹腔加工工藝制定實例
3數控車削工藝與編程基礎
3.1數控車削工藝基礎
3.1.1切削原理
3.1.2車刀、刀片（修光刃）的種類及其標記方法
3.1.3車刀夾緊方式
3.1.4刀具幾何參數的選擇原則
3.2數控車削編程基礎
3.2.1概述
3.2.2坐標系
3.2.3數控車床常用指令及其特點
3.2.4刀具功能
3.2.5恒切削速度控制
3.2.6螺紋切削的加工特點和切削用量選擇
4FANUCOi數控車床系統編程
4.1FANUCOi系統常用指令功能
4.1.1插補功能
4.1.2倒角、倒圓編程功能
4.1.3角度編程功能
4.1.4坐標系功能
4.1.5參考點功能
4.1.6進給功能
4.1.7主軸功能
4.1.8刀具功能
4.1.9輔助功能
4.2螺紋切削功能
4.2.1等螺距螺紋切削
4.2.2螺紋切削循環
4.2.3復合螺紋切削循環
4.3固定循環功能
4.3.1單一形狀外徑／內徑切削循環功能
4.3.2端面切削循環
4.3.3復合型固定循環功能
4.4綜合實例
4.4.1綜合實例（一）
4.4.2綜合實例（二）
4.4.3綜合實例（三）
4.5用戶宏程序編程
4.5.1宏程序格式
4.5.2宏程序的調用
4.5.3宏程序編程實例（一）
4.5.4宏程序編程實例（二）
4.6習題
5FANUCOi數控車床操作
5.1機床面板介紹
5.1.1設定與顯示單元
5.1.2功能鍵與軟鍵
5.1.3外部機床控制面板
5.2機床返回參考點
5.3手動方式操作（JOG）
5.4手輪方式操作（HAND）
5.5程序的輸入與編輯
5.5.1創建新程序
5.5.2自動插入順序號
5.5.3程序清單的顯示
5.5.4字的插入、修改和刪除
5.5.5程序段的刪除
5.5.6程序號的檢索
5.5.7順序號的檢索
5.5.8程序的刪除
5.5.9程序的復制
5.6圖形模擬
5.7刀具參數與刀具補償參數的設置
5.8對刀操作
5.8.1手動對刀
5.8.2MDI試切和磨耗設置
5.8.3工件原點偏移設置
5.9MDI運行方式
5.10空運行方式
5.11自動加工方式（MEM）
5.12與計算機進行數據傳送方式（通信與DNC）
5.12.1通信接口參數的設置
5.12.2DNC運行
5.12.3程序的計算機輸入
5.12.4程序的計算機輸出
5.13機床的維護與保養
5.13.1一般維護與保養注意事項
5.13.2每日維護與保養工作
5.13.3每周的維護與保養工作
5.13.4每月維護與保養工作
5.13.5每半年的維護與保養工作
5.13.6每年的維護與保養工作
5.14數控車床的安全操作注意事項
6數控銑削工藝與編程基礎
6.1數控銑削工藝基礎
6.1.1銑刀的種類和用途
6.1.2銑削方式
6.1.3銑刀刀柄類型
6.2數控銑削編程基礎
6.2.1坐標系
6.2.2刀具補償
6.2.3數控銑床常用指令
6.2.4編程舉例
7SIEMENS 802D系統數控銑床編程
7.1指令代碼
7.2SIEMENS 802D編程指令
7.2.1絕對和增量的混合編程G90、G91、AC、IC
7.2.2圓弧插補指令
7.2.3倒角和倒圓角
7.2.4螺旋插補G3／G2、TRUN
7.2.5螺紋切削G33、G63、G331、G332
7.2.6極坐標／極點定義G110、G111、G112
7.2.7返回固定點、回參考點
7.2.8可編程功能指令
7.2.9切進切出指令
7.2.10編程舉例
7.3循環指令
7.3.1鉆孔循環指令
7.3.2攻絲循環指令
7.3.3鏜孔循環指令
7.3.4銑槽循環指令
7.3.5銑端面CYCLE71
7.4參數化編程
7.4.1參數賦值
7.4.2函數表達式
7.4.3程序跳轉
7.5編程實例
7.6習題
8SIEMENS 802D數控銑床操作
參考文獻
1.1概述
1.1.1數控編程的概念
1.1.2數控編程的種類
1.1.3數控編程的內容與步驟
2數控機床的坐標系統
1.2.1數控機床標準坐標系的規定
1.2.2數控機床直角坐標軸、旋轉運動坐標軸、附加坐標軸的確定
1.2.3機床坐標軸的運動與聯動
1.3數控的程序結構與格式
1.3.1程序結構
1.3.2程序段格式
1.3.3主程序與子程序
1.4常用功能指令
1.4.1準備功能G指令
1.4.2輔助功能M指令
1.4.3進給功能F指令
1.4.4主軸轉速功能S指令
1.4.5刀具功能T指令
2數控加工工藝基礎
2.1數控加工的切削基礎
2.1.1金屬切削運動
2.1.2工件表面的形成
2.1.3切削用量三要素
2.1.4切削用量選擇
2.1.5切屑與斷屑
2.2工件材料的分類
2.3常見的切削刀具材料及性能
2.3.1常見的切削刀具材料
2.3.2刀具材料的成分組成和特性
2.4數控加工工藝基礎
2.4.1數控加工工藝的主要內容
2.4.2數控加工工藝的特點
2.4.3數控加工的特點與適應性
2.4.4數控機床的選用
2.4.5數控加工的工藝文件
2.5典型零件加工工藝制定
2.5.1可樂瓶底加工工藝制定實例
2.5.2葉片加工工藝制定實例
2.5.3凸凹腔加工工藝制定實例
3數控車削工藝與編程基礎
3.1數控車削工藝基礎
3.1.1切削原理
3.1.2車刀、刀片（修光刃）的種類及其標記方法
3.1.3車刀夾緊方式
3.1.4刀具幾何參數的選擇原則
3.2數控車削編程基礎
3.2.1概述
3.2.2坐標系
3.2.3數控車床常用指令及其特點
3.2.4刀具功能
3.2.5恒切削速度控制
3.2.6螺紋切削的加工特點和切削用量選擇
4FANUCOi數控車床系統編程
4.1FANUCOi系統常用指令功能
4.1.1插補功能
4.1.2倒角、倒圓編程功能
4.1.3角度編程功能
4.1.4坐標系功能
4.1.5參考點功能
4.1.6進給功能
4.1.7主軸功能
4.1.8刀具功能
4.1.9輔助功能
4.2螺紋切削功能
4.2.1等螺距螺紋切削
4.2.2螺紋切削循環
4.2.3復合螺紋切削循環
4.3固定循環功能
4.3.1單一形狀外徑／內徑切削循環功能
4.3.2端面切削循環
4.3.3復合型固定循環功能
4.4綜合實例
4.4.1綜合實例（一）
4.4.2綜合實例（二）
4.4.3綜合實例（三）
4.5用戶宏程序編程
4.5.1宏程序格式
4.5.2宏程序的調用
4.5.3宏程序編程實例（一）
4.5.4宏程序編程實例（二）
4.6習題
5FANUCOi數控車床操作
5.1機床面板介紹
5.1.1設定與顯示單元
5.1.2功能鍵與軟鍵
5.1.3外部機床控制面板
5.2機床返回參考點
5.3手動方式操作（JOG）
5.4手輪方式操作（HAND）
5.5程序的輸入與編輯
5.5.1創建新程序
5.5.2自動插入順序號
5.5.3程序清單的顯示
5.5.4字的插入、修改和刪除
5.5.5程序段的刪除
5.5.6程序號的檢索
5.5.7順序號的檢索
5.5.8程序的刪除
5.5.9程序的復制
5.6圖形模擬
5.7刀具參數與刀具補償參數的設置
5.8對刀操作
5.8.1手動對刀
5.8.2MDI試切和磨耗設置
5.8.3工件原點偏移設置
5.9MDI運行方式
5.10空運行方式
5.11自動加工方式（MEM）
5.12與計算機進行數據傳送方式（通信與DNC）
5.12.1通信接口參數的設置
5.12.2DNC運行
5.12.3程序的計算機輸入
5.12.4程序的計算機輸出
5.13機床的維護與保養
5.13.1一般維護與保養注意事項
5.13.2每日維護與保養工作
5.13.3每周的維護與保養工作
5.13.4每月維護與保養工作
5.13.5每半年的維護與保養工作
5.13.6每年的維護與保養工作
5.14數控車床的安全操作注意事項
6數控銑削工藝與編程基礎
6.1數控銑削工藝基礎
6.1.1銑刀的種類和用途
6.1.2銑削方式
6.1.3銑刀刀柄類型
6.2數控銑削編程基礎
6.2.1坐標系
6.2.2刀具補償
6.2.3數控銑床常用指令
6.2.4編程舉例
7SIEMENS 802D系統數控銑床編程
7.1指令代碼
7.2SIEMENS 802D編程指令
7.2.1絕對和增量的混合編程G90、G91、AC、IC
7.2.2圓弧插補指令
7.2.3倒角和倒圓角
7.2.4螺旋插補G3／G2、TRUN
7.2.5螺紋切削G33、G63、G331、G332
7.2.6極坐標／極點定義G110、G111、G112
7.2.7返回固定點、回參考點
7.2.8可編程功能指令
7.2.9切進切出指令
7.2.10編程舉例
7.3循環指令
7.3.1鉆孔循環指令
7.3.2攻絲循環指令
7.3.3鏜孔循環指令
7.3.4銑槽循環指令
7.3.5銑端面CYCLE71
7.4參數化編程
7.4.1參數賦值
7.4.2函數表達式
7.4.3程序跳轉
7.5編程實例
7.6習題
8SIEMENS 802D數控銑床操作
參考文獻
書摘/試閱
5）耐熱合金的切削性能
此類金屬包括：高應力鋼、模具鋼、某些不銹鋼、鈦合金等，這些材料的特點是：具有低的熱傳導率，這使切削區的溫度過高，易與刀具材料熱焊導致積屑瘤，加工硬化趨向大，磨損加劇，切削力加大，而且波動大。
車削刀片要求刃口槽型的設計能夠很好地分散壓力，使切削熱盡量分布在切屑上，保持熱態下刃口鋒利。當切削鑄造或鍛造硬皮時，應降低切削速度。使用正確的、特殊生產的細晶非涂層硬質合金刀片，或者加晶須的合成型陶瓷刀片。供給充足的冷卻水，確保屑流無阻。確保工藝系統穩定，無振動傾向。盡量避免斷續車削。采用順銑方法，使切出時切屑最薄。銑刀選擇容屑槽要大。
6）淬火鋼的切削性能
硬材料是指HRC42～65的工件，以往這些工件的成形往往靠磨削慢慢地加工。當今新的刀具材質已經將它推到車削與銑削的范疇了。
常見的硬金屬包括：白口鐵、冷硬鑄鐵、高速鋼、工具鋼、軸承鋼、淬硬鋼。
金屬切削的難點在于：切削區內高溫度；單位切削力大；后刀面磨損過快和斷裂。
要求刀具：抗磨性強；化學穩定性高；耐壓和抗彎；刃口強度高。
盡管硬質合金可以加工一些這樣的零件，但主要的刀具材質是陶瓷與CBN。
7）鈦、鈦合金及其切加工的切削性能
按照鈦成分的結構，鈦合金可分為α、α—β和β三類。
鈦合金的熱傳導性差，所以切屑極易粘在刀刃上。一定要使用切削液。
α鈦合金機械加工性能最好，純鈦合金也很好。
從α到α—β再到β，加工難度愈來愈大，要求刀具材質抗磨性增加，抗塑變，抗氧化，高強度，刃口鋒利。晶粒細化的非涂層硬質合金，加正確的切削參數以及足夠的冷卻水，是最好的選擇。
鈦合金的加工硬化傾向比奧氏體不銹鋼弱，但切屑很熱，熱到可以燃燒。銑削時，同樣推薦順銑和正確的刀具位置。
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